Где взять нержавейку для ножа

Нож из нержавеющей стали

Предлагаю к рассмотрению надежный, прочный, долговечный, простой нож из нержавеющей стали. Этот металл не ржавеет, что очень хорошо для ножа, не нужно следить за лезвием, ручкой и прочими узлами, нож всегда будет оставаться блестящим. Конструкцию ножа автор решил сделать максимально простой, благодаря этому увеличивается его надежность. Для сборки используются винты с потайной головкой. Это позволит в случае чего разобрать нож и починить, ну или почистить.

В целом нержавеющая сталь отлично подходит как для изготовления клинка, так и для изготовления ручки. Этот металл довольно прочен, он поддается закалке. Но нержавеющая сталь бывает тоже разных марок. При закалке клинка металл меняет цвет, что делает клинок довольно красивым. Найти такую сталь не должно составить у вас особого труда. Итак, рассмотрим более подробно, как же изготовить такой нож.

Список материалов и инструментов, которые использовались автором:

Список материалов:
— пластинка нержавеющей стали;
— винты с потайной головкой.

Список инструментов:
— ленточный отрезной станок;
— ножовка по металлу;
— напильники;
— ножницы;
— бумага;
— наждачная бумага разной зернистости;
— линейка;
— метчик для нарезания резьбы;
— отвертка;
— шуруповерт;
— сверлильный станок;
— токарный станок;
— дисковая шлифмашина.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Разрабатываем дизайн и вырезам шаблон
Первым делом разработаем дизайн ножа на бумаге. Далее вам нужно будет его вырезать, должно получиться две половинки ручки, а также клинок. Фиксирующий механизм на ноже очень простой, он представляет собой часть ручки. То есть это кусок пластинки из нержавейки, которая пружинит. В закрытом состоянии она поджимает и удерживает клинок, чтобы тот не выпадал. А в открытом состоянии для клинка создается упор. Для складывания нужно нажать пальцем на эту самую пластину. Также в конструкции предусмотрена распорка, чтобы получить нужный зазор между половинками ручки.

Шаг третий. Сверлим отверстия и нарезаем резьбу
Для сборки ножа понадобится просверлить три отверстия, для этого будет нужен сверлильный станок и скорее всего, понадобятся сверла со специальными наконечниками. Нержавеющая сталь довольно прочная и обычное сверло ее обычно не берет. После сверления сделайте еще небольшие углубления под потайные головки винтиков.

Вот и все, теперь вам остается нарезать резьбу под винты. Тут вам на помощь придет метчик подходящего размера. С помощью двух винтиков собирается задняя часть, а с помощью еще одного крепится клинок. Как только отверстия будут готовы, вы уже сможете в качестве эксперимент.

А собрать нож и проверить, хорошо ли работает фиксирующий механизм.

Шаг четвертый. Доработка клинка
Клинок у нас уже есть, но на нем нужно сформировать скосы. Способов их изготовления масса, автор решил использовать болгарку со шлифовальной насадкой. Скосы делаем на свое усмотрение, у автора они сливаются с клинком, то есть скос плавно переходит по всей ширине клинка. Чем тоньше будет лезвие, тем легче оно будет точиться и тем острее будет нож.

После обработки болгаркой на поверхности будет иметься много глубоких царапин. Их все нужно убрать, для этого сначала используем крупную наждачную бумагу. Затем потихоньку уменьшаем зернистость, выбираем наждачку все мельче и мельче. В итоге вы сможете воспользоваться полировальным станком и сделать лезвие зеркальным.

Шаг шестой. Закалка клинка
Закалка – неотъемлемая процедура при изготовлении качественного ножа. Благодаря закалке клинок обретает высокую прочность и долго не тупится. Для закалки вам понадобится масло или обычная вода. Но в масле закалять лучше, так как меньше шансов, что клинок деформируется, или треснет. Греет клинок автор газовой горелкой, водя ей вдоль клинка для равномерного прогрева. Подойдет также кузнечная печь. Греем сталь до ярко-красного цвета, а затем погружаем в масло или воду. Температура закалки для каждой стали индивидуальна, никогда об этом не забывайте.

После закалки цвет клинка изменится, смотрится эта патина довольно красиво, так что есть смысл ее оставить. Но при желании вы все же сможете отполировать клинок до блеска. Помимо закалки клинка автор также закалил фиксирующий механизм, чтобы он был прочнее и пружинил.

После закалки обычно выполняют еще отпуск металла, чтобы он не был хрупким и мог пружинить. Если говорить в общих чертах, сталь отправляют на часик в бытовую духовку, тут клинок греется при температуре 200-300°C, но все зависит от конкретно взятой марки стали. А далее духовку выключают и дают остыть ей вместе с клинком в закрытом состоянии. На этом отпуск окончен.

Шаг седьмой. Завершающие штрихи
Все детали ножа готовы, теперь вы можете его собрать! Для этого вам всего нужно закрутить три винтика. На резьбу можно нанести герметик, чтобы винтики не раскручивались. Вот и все, нож готов к использованию! Вам осталось только наточить его до состояния лезвия! Используйте для этих целей заточные камни, специальные приспособления или обычную мелкую наждачную бумагу.

Надеюсь, проект вам понравился, и вы нашли для себя что-то полезное. Удачи и вдохновений при изготовлении собственных проектов. Не забывайте делиться своими самоделками с нами!

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Нержавеющая сталь для ножей: плюсы и минусы, разновидности и свойства

Выбор марки и сплава металла — ключевой в производстве ножей. Именно от него зависит качество изделия, его устойчивость к износу и механическим повреждениям, удерживание заточки лезвия и прочее. Нержавейка для ножей все чаще выбирается в качестве основного материала и причиной тому особые эксплуатационные и технические характеристики. Чтобы понять актуальность такого выбора, необходимо разобрать все плюсы и минусы выбора материала, предварительно узнать их разновидности и ключевые свойства.

История создания нержавейки

Первые упоминания о нержавеющей стали датируются 1915 годом. Британская компания из Шеффилда заявила о создании уникального сплава, который не поддается коррозии, имеет превосходный внешний вид и устойчив к истиранию. По мнению создателей, это был отличный материал для столовых приборов, в том числе и режущих.

Естественно, споры касательно патента на нержавейку привлекли много внимания ведь, по сути, прародителем сплава была классическая высокоуглеродистая сталь, используемая по всему миру. Несмотря на это, металл, по сути, имеет улучшенные технические показатели и ничего общего с производством высокоуглеродистого сплава не имеет. С момента создания материала прошло уже более ста лет и его перестали считать изобретением для столовых приборов, а нержавейка для ножа используется при создании колюще-режущих предметов не только на кухне.

Преимущества, недостатки и основные конкуренты нержавейки

Нержавеющая сталь в производстве режущих приспособлений используется уже более сотни лет. За это время прямых аналогов изделия, которые отличались бы аналогичным техническими параметрами или ценой изобретено не было, поэтому ножи по-прежнему имеют три основных конкурента:

1. Ножи из сплавов черных металлов. Они подвержены коррозии, даже с учетом внешнего напыления, долговечность таких изделий под сомнением, в то время как нож из нержавеющей стали окисляется в десятки раз медленнее.
2. Керамические. Имеют пару критических недостатков: сложность обслуживания и невозможность рубки и резки плотных или твердых материалов. Нержавейка подобных недостатков не имеет.
3. Режущие инструменты из высокоуглеродистых материалов. Ключевым в производстве таких металлов остается добавление определенных компонентов. Стоит отметить, что сейчас на рынке представлен широкий спектр материалов нержавеющей стали, с добавлением высокоуглеродистых компонентов, поэтому сравнения с аналогами здесь не требуется.

Классическая нержавеющая сталь 3 мм, используемая при производстве (резке, ковке или наклепе) имеет ряд физических свойств, которые значительно превосходят аналоги. К преимуществам изделий из нержавейки можно отнести:

• простота обслуживания;
• дешевизна производства;
• возможность использования различных сплавов и марок стали;
• упругость материала;
• срок эксплуатации;
• устойчивость к воздействию естественных и химических окислителей.

Именно эти параметры остаются ключевыми в выборе ножа именно на основе нержавейки. Несмотря на весьма впечатляющие технические показатели, различные сплавы нержавеющих металлов имеют и недостатки:

• отсутствие привычного блеска,
• недостаточная упругость
• невосприимчивость к резким перепадам температур.

Фактически, многое зависит именно от выбранной в изделии разновидности нержавеющей стали.

Разновидности нержавейки

В зависимости от способа производства и доли используемого материала, нержавейка отличается по ряду характеристик. Практически все известные и популярные сплавы нержавеющей стали используются для создания ножей, но ключевым здесь остается способ эксплуатации, размеры и уровень нагрузки. Глупо утверждать, что кухонный нож и охотничий тесак имеют идентичную нагрузку. Именно поэтому в их производстве используют различные по характеристикам и зернистости сплавы.

В большинстве случаев именно зернистость указывает на тип металла. Специалисты в области сталеварения, кузнецы и профессионалы в области эксплуатации режущего инструмента могут отличить тип нержавейки по его внешнему виду, но для рядового пользователя остается загадкой метод производства и тип нержавеющей стали.

Всего можно выделить несколько основных видов стали, которые отличаются способом создания и обработки, эксплуатационными качествами и внешним видом:

Один из самых дешевых видов сплава, к которому относят хромистые (до 30% содержания) и низкоуглеродистые (не больше 0,1% содержания) составы. Простота обработки и неплохие эксплуатационные свойства делают его отличным выбором для производства статичных элементов. Среди преимуществ: средняя прочность металла, пластичность и средняя плотность. Для такого материала разрушительный показатель — перепад температуры, что исключает возможность закалки. Ферритный сплав редко используют для производства ножей, но его можно встретить в недорогих кухонных наборах.

Аустенитный или хромоникелевые

Сложность состава обуславливает особый подход к производству. Отличная устойчивость к коррозии и мелким повреждениям благодаря содержанию никеля (от 6 до 12% в составе), углерода, хрома (от 16 до 26% в составе) и молибдена. Термическая обработка существенно уменьшает прочность сплава, а вот наклеп позволяет ее увеличить. Сложность обработки металла делает его редкой основой при создании режущих инструментов. В большинстве случаев ее используют в производстве высококачественных и дорогих ножей, которые рассчитаны на длительный срок эксплуатации.

Ферритно-аустенитный или двухфазный

Как и любые двухфазные сплавы, ферритно-аустенитная нержавейка имеет усредненные показатели металлов, отображенных в ее названии, поэтому детально разбирать их нет смысла. Режущие инструменты на его основе делать нельзя, поэтому стоит остерегаться ножей с таким сплавом.

Мартенситный

Один из весьма популярных в мире сплавов, содержащий хромистые стали (не более 17% в составе) и углерод (не более 1% в составе). Мартенситная нержавеющая сталь отлично поддается ковке, закалке и отпуску, что делает ее лучшим из возможных вариантов для производства ножей, в частности из-за показателя цена-качество. Благодаря закалке металл достаточно плотный и твердый, что считается критичным техническим показателем, но низкое содержание хрома в нем негативно сказывается на устойчивости к коррозии.

В целом, это общая информация, которая может оказаться важной при выборе сплава, но вопрос о том, какая лучшая нержавеющая сталь для ножа — остается открытым. Если вникнуть глубже, то следует затрагивать не сплав как таковой, а именно марки нержавейки, чтобы ответ на вопрос был не таким размытым. Существует сотни марок нержавеющей стали, каждый из которых имеет определенные технические характеристики, что делает практически невозможным детальное изучение вопроса рядовым пользователем.

Выбор марки нержавейки

Как уже говорилось, большое количество марок стали не дает возможности в полной мере рассмотреть преимущества и недостатки каждой. В качестве примера рассмотрим несколько вариантов нержавейки, которая распространена в эксплуатации.

Нержавеющая сталь AISI 304

К «премиальному» сегменту относится нержавеющая сталь AISI 304, которая широко распространена на химическом и пищевом производстве. Эта марка стали обладает улучшенной коррозийной устойчивостью, что позволяет использовать ее в производстве разделочных, перочинных и кухонных ножей, не опасаясь окисления. Аустенитный сплав с высоким содержанием хрома и никеля и уникальная устойчивость к кратковременным перепадам температур, возможностью выдерживать температуры до 900 C 0 . Нержавеющая сталь AISI неплохо держит закалку, но по устойчивости к механическим повреждениям (рубке костей, древесины, замороженных продуктов) существенно проигрывает следующему претенденту на звание лучшей марки.

Нержавеющая сталь 12х18н10т

Аустенитный сплав нержавейки 12х18н10т, который используется в основном в областях повышенного воздействия окружающей среды. Чаще эту сталь применяют в производстве строительных материалов, размещаемых под открытым небом, но наличие в составе карбидообразующего титана, нашли применение и в отраслях химической, пищевой и нефтяной промышленности. Злую шутку с потребителем играют расплывчатые показатели ГОСТ, которые позволяют создавать второсортный металл, незначительно варьируя объем компонентов. Нержавейка этой марки является весьма дорогостоящей, поэтому и изделия на ее основе обойдутся покупателю не дешево, хотя и срок эксплуатации ее, без преувеличения большой.

Нержавеющая сталь 1.4034 (X46 Cr13)

Нож из нержавеющей стали марки 1.4034 (X46 Cr13) — отличный показатель высокого качества и прочности, представленной мартенситным сплавом. Отличный показатель прочности, износостойкости и антикоррозийный эффект, но упругость металла относительно низкая, что делает данную марку нержавейки хорошим вариантом только для кухонных или столовых режущих приборов.

Подведем итог

В выборе ножа (независимо от его размеров, формы или назначения) ключевым показателем качества остается именно материал обуха и лезвия. Фактически, при выборе в качестве основы нержавейки, потребитель получает отличный и долговечный инструмент, который прост в эксплуатации и имеет ряд неповторимых технических параметров. Нержавеющая сталь для ножей — отличный выбор и понять это можно, если оценить все преимущества и недостатки материала, а также детально разобрать ключевые разновидности и свойства сплавов.

Прошу помощи в поиске стали для первого ножа

Хочу попробовать отслесарить свой первый нож. Что-то вроде бушкрафта фултанга со сканди спусками в ноль.
В качестве стали была мысль взять что-то вроде 65х13, Sandvik 12c27, aeb-l (пластичнее чем более углеродистые нержавейки и лучше подойдут для сканди, обрабатывать проще, да и не дорого)
Возможности калить сталь нет (да и опыта нет) поэтому нужна уже закаленная полоса/поковка.

Беда в том, что не нахожу я закаленных полос из этой стали. Может подскажет кто, где взять.

Еще один вопрос — если ничего из этого не найду, буду брать что-то из n690, n695, 440c, 95×18 (их найти не проблема).
Что из этого лучше взять для первого ножа (и у кого)?

Спасибо заранее за советы

Здесь много тем
http://guns.allzip.org/forum/189/
Или например здесь тема http://guns.allzip.org/topic/189/978092.html
Ди90 у него хороша, по пластичности — при 60-61 заминаетса. Или заказать у него Р6М5 на первичку- тоже очень пластична. Или на вторичку при 60 роквелов. Вторичку кстати на наждаке отпустить неудастса.
Советы для начинающего — ненадо молитса на марку стали. Геометрия ножа для бушкрафта боле важна. Да и грамотная термообработка боле важна чем марка стали.

тренироваться в слесарке — дело такое. как бы сказать.
купите ножовочных полотен от пилы Робеля и тренируйтесь.

Можно рессорку поточить , на рубящее оно в самый раз. Короче берите то что не жалко потом выбросить , не всегда же все с первого раза получается , а вы уже бланки собираетесь покупать ))) Тренироваться на кошках надо )))

Я тоже свой первый нож-бушкрафт из рессоры точил. Но можно и напильник отпустить, отслесарить, а потом закалить, вполне реализуемо.

kgb
Я тоже свой первый нож-бушкрафт из рессоры точил. Но можно и напильник отпустить, отслесарить, а потом закалить, вполне реализуемо.

Оно то так но тс писал что возможности калить у него нет .

Varnas
Здесь много тем
http://guns.allzip.org/forum/189/
Да, тут я смотрел конечно же. Но 65х13, Sandvik 12c27, aeb-l как-то ни у кого нет (может пропустил конечно). Если кинете ссылку актуальную — буду благодарен

Varnas
Или например здесь тема http://guns.allzip.org/topic/189/978092.html
Ди90 у него хороша, по пластичности — при 60-61 заминаетса. Или заказать у него Р6М5 на первичку- тоже очень пластична.
На 30-35 градусов будет крошиться?

Varnas
Советы для начинающего — ненадо молитса на марку стали.
Я вроде довольно простые стали выбрал — проще в обработке. Какие уж тут мольбы

demon 16051984
Можно рессорку поточить , на рубящее оно в самый раз. Короче берите то что не жалко потом выбросить , не всегда же все с первого раза получается , а вы уже бланки собираетесь покупать )))
Рессор у меня под рукой нет, ее тоже искать где-то придется, что там за качество будет — хз. Бланк мне купить проще. Тем более не рекс (прости господи) ищу.

kgb
можно и напильник отпустить, отслесарить, а потом закалить, вполне реализуемо
калить возможности нет.

Халит
тренироваться в слесарке — дело такое. как бы сказать.
купите ножовочных полотен от пилы Робеля и тренируйтесь.
Я понимаю, что у всех свое мнение с чего начинать.

Но вопрос то в другом был
— Где каленый 65х13, Sandvik 12c27, aeb-l взять ?
— n690, n695, 440c, 95×18 что из этого брать (или все равно), если первое не найду?

Каленых 65х13 не встречал, но можно в Златоусте
http://klinok.zlatoff.ru/category_18.html
заказать каленую 46cr13, размер был 250х40х3мм выйдет не дорого, если брать пяток(пересыл). Как-то тарился у них, но брал не каленую , цена была 183 руб. добавьте сюда закалку, они это делают. Самое оно для тренировки, получите твердость в районе 55-57 единиц.

какой размер полос нужен. есть аеб-л и ?690 по полосе. размеры позже посмотрю

Закажи у Анзара или у Лимитмейкера выбери бланк готовый.

——————
из этой жизни живым никто не выходил

Возьмите вместо 65х13 95×18. Разницы не заметите.

Старый напильник (металло-приемка или на развалах у дедов), костер (на природе), магнит, масло и домашняя духовка — самое демократичное.
С уважением

Я тоже свой первый нож-бушкрафт из рессоры точил. Твердость рессоры -50-52 роквела. Со всеми вытекающими.
На 30-35 градусов будет крошиться? Небудет. Непомню сколько было 30 или 35 градусов, но гайку 12 мм под молотком перерубил, правда замины маленкие были.Р6М5 напервичку 60 рок еще боле пластична.
Sandvik 12c27, aeb-l как-то ни у кого нет (может пропустил конечно). При рубке рога ети стали выступали довольно посредственно. Эти стали идеальны для работ, где нужна бритвенная острота при небольших углах заточки и коррозионная стойкость. Точитса тоже легко. Но по удержанию кромки как на тяжелых работах, так и на изностойкости нечемпионы.
Я вроде довольно простые стали выбрал — проще в обработке. Какие уж тут мольбы Простота обработки — порой довольно непредсказуемо. Например нитробе садит абразивы кабы не луче здп-189. Или например медь при обработке на наждаке тоже жрет часть абразивов больше чем закаленная углеродка.
kgb

можно и напильник отпустить, отслесарить, а потом закалить, вполне реализуемо

Да вот только закалочный интервал куда уже чем у легированных сталей, да и при подходящей закалке результат похуже будет. Фтопку такую економию. Да — можно и на коленке сделать закалку с точно подобранной температуры, эсли физику вспомнить, но точная температура закалки только пол дела.

Я наверно один идиот насал с к100 и бд 1

60х13 ножи от большой мясорубки куттер кажется , можно спросить там где колбасу делают или мясо на фарш пускают , они вроде их не точат , меняют и все , мне дарили пару заготовок , они каленные где то по ощущениям на 50 ед , размер разный , у меня с одной заготовки три ножа вышло .

для первого ножа . имхо надо брать пару тройку под руку попавшихся металюг . начать точить, сделать красоту . поломать ее поржаветь или случайно попортить любым методом не подходящим для ее использования, а потом решить, из чего будет нож номер два.
По мне так очень сложно браться за Р6М5 как я . можно чонить попроще с твердостью хотяб 50 . или все кухонники переточить в доме . там 40

44 от силы . если нержа .

можно чонить попроще с твердостью хотяб 50 Пипец. Так может он просто ложку затачивает? Твердость примерно та же будет.

Varnas
Пипец. Так может он просто ложку затачивает? Твердость примерно та же будет.

ну у кого какие ложки дома . я не пользую сильно твердые . обычные . нержа или там мельхиор . серебра нет .

SergSpb81
буду брать что-то из n690, n695, 440c, 95×18 (их найти не проблема
Херасе, не проблема. Я на рынке брал нож от электрофуганка. 200 руб за полотно. Таких сталей в жисть не слыхал.

kgb
Каленых 65х13 не встречал, но можно в Златоусте
http://klinok.zlatoff.ru/category_18.html
Спасибо! Как минимум вариант, хотя конечно 40х13 не совсем то , что хотелось

Varnas
При рубке рога ети стали выступали довольно посредственно. Эти стали идеальны для работ, где нужна бритвенная острота при небольших углах заточки и коррозионная стойкость. Точитса тоже легко. Но по удержанию кромки как на тяжелых работах, так и на изностойкости нечемпионы.
Да, я как раз такую и хочу. Бушкрафт был упомянут не столько в контексте применения ножа, сколько в форме лезвия и спусках.

Groovydmk_1
для первого ножа . имхо надо брать пару тройку под руку попавшихся металюг . начать точить, сделать красоту . поломать ее поржаветь или случайно попортить любым методом
мне хочется как-то если получится сделать нормальные нож. Ну если не выйдет, выкину конечно. Изначально делать и г..на желания нет.

Almas52
Херасе, не проблема.
В соседнем разделе «Барахолка ножевой мастерской» их легко можно купить. CTHUTQ007
Закажи у Анзара или у Лимитмейкера выбери бланк готовый
У них нет этих сталей

берите то, что нравится вам, поищите, и мастера есть отличные и интернет магазины.
SergSpb81
Изначально делать и г..на желания нет
всё правильно, при отсутствии желания, первый, точно не получится, там душа нужна.
SergSpb81
Ну если не выйдет, выкину конечно
выкинуть не проблема, но если вы время от времени будете заглядывать в ножевую барахолку, то увидите, что можно оправдать стоимость материалов, ну или на худой конец их часть.

Если n690 подойдёт, тут http://nojinsk.ru/catalog/1032/
Но перейти советую по ссылке http://nojinsk.ru/guns/
Там прочете, как получать скидку. И если подождете чуть, то приедет на днях в Ножинск партия большая N690. Можно будет посмотреть и в разделе «стали. » http://nojinsk.ru/catalog/931/?PAGEN_3=2
За качество ТО ручаюсь.
65Х13 очень достойная железка, но редкий гость в листах на металлобазах. При термообработке с криообработкой очень хороша. Ещё Илья Семенов кует достойно http://guns.allzip.org/topic/189/1520964.html на ваш бушкрафт из его ассортимента все подойдет

А готовый клинок купить не думали? Успехов.

Берите лучшее, и самое дорогое. Тренировка по «бразильской системе» — самая эффективная.

ТС, повторю еще раз — есть полоса АЕБ-Л. размер 250х30х3,5 мм, ТО Юзона. Если надо — в РМ.

Я свой первый нож делал из напильника. Отпустил положив в пламя газовой горелки, которая в квартирах греет воду. Закалил тем же способом- нагрел и в ванну.

Да, я как раз такую и хочу. Бушкрафт был упомянут не столько в контексте применения ножа, сколько в форме лезвия и спусках. Правда баальшой вопрос — сможете ли реализовать при заточке преимущества етих сталей в остроте заточки. Впрочем ето ваш первый нож, так что ошибки неизбежны и нужны для приобретения опыта. А он будет несмотря на сталь которую выберете.

один из первых делал из мехпилы, радости от использования на пять минут пока РК не заржавела, потом стал тренироваться на ножах от рубанка из 8Х6нфт, тоже ржавеет но ЗНАЧИТЕЛЬНО меньше, травится равномерно, не дорога и готова к употреблению.

делал несколько ножей из бразильской мачете (трамонтина), вполне приличная углеродка (лакированная), стоят копейки.

потом стал тренироваться на ножах от рубанка из 8Х6нфт Рубанки за мягко закаленны.

Burchitai
65Х13 очень достойная железка, но редкий гость в листах на металлобазах.
Интересно, а почему сэндвики простые никто не использует? Не везут и не берут потому как спроса не будет? Слишком «простая» сталь. Скандинавы делают из нее (12c27, 13c25 — те который аналоги 65х13) и ножи и клинки
peterg178
А готовый клинок купить не думали? Успехов.
Клинков то у меня штук 10, что-то одето, что-то в процессе. Все хочу поделиться. Да руки не доходят. Свой клинок — это другое все таки Walther
Отпустил положив в пламя газовой горелки, которая в квартирах греет воду. Закалил тем же способом- нагрел и в ванну.
Зачем, имея возможность купить полосу от термиста. Заниматься подобным (особенно без опыта, как в моем случае) хороший способ получить совершенно случайные результат.

taysonles
радости от использования на пять минут пока РК не заржавела, потом стал тренироваться на ножах от рубанка из 8Х6нфт, тоже ржавеет но ЗНАЧИТЕЛЬНО меньше
Мех пила то дежурный вариант, но хочется нержавеечку 😊

Могу предложить полосу 65х13 200*37*3,7 твердость 56hrc. Лежит без надобности, брал у кирсана в барахолке(сейчас у него нет этой стали).

SergSpb81
Мех пила то дежурный вариант, но хочется нержавеечку
Я говорил про нож от рубанка он относительно мало ржавеет, твердость нормальная, могу еще порекомендовать — где то вверху реклама была кузницы «Коваль» брал у них поковку с ТО 95*18 тож понравилась и не дорого (как мне кажется)

Вот из чего распилил мои первие ножи

Сделал отжиг

Закалял

Вот что вышло

Из той же железки

Где взять нержавейку для ножа

Здравствуйте, господа оружейники! Я хочу поделиться интересными результатами обработки аустенитной нержавейки. Как всегда счастью помогло несчастье, а именно отсутствие горна и вообще толкового кузнечного оборудования. Приходится, как всегда тюкать, без нагрева,…но это оказывается тоже очень перспективный способ! Но обо всем по порядку.

На фото кронштейн, предназначенный на перековку, кованные: боевой нож и боевой нож-меч из этой стали. Рукояти – дюраль, крепление – расклепанные болты и гайки из нержавейки А2 (подозреваю, что тоже относится к классу аустенитных, хорошо наклепывается).

Что это за сталь — нержавейка?

Нержавейка вообще-то делится на три класса: мартенситная, аустенитная и ферритная. Немного о каждой.

Мартенситная нержавейка – поддается закалке. Это стали марок 65Х13 или 95Х18, сюда же можно отнести и 440С и Д2…температура закалки у этих сталей выше, чем у простых углеродистых (не 750-800, а 1050-1100), а твердость несколько ниже (на одну-две единицы по Роквеллу), т.к. хром связывает углерод в карбид и закалочная структура мартенсита (отсюда и название) обедняется. Из этого класса стали в основном и делают ножи заводского производства.

Ферритная – мягкая, не калится и особыми замечательными свойствами не обладает (даже коррозионная стойкость у нее так, на «3» или «4»). Почему? Углерода в ней немного, хрома же наоборот хватает. В результате основная структура – мягкий феррит. Это стали марок 04Х13, 02Х18 и т.д.

Аустенитная нержавейка – сталь марки Х12Н8, Х12Н8Т10 и похожие, а так же стали марок AIS в американской маркировке (что значит Austenit Inox Steel, т.е. название этой статьи по-английски). В результате большой доли легирующих элементов основное состояние этой стали – аустенит. Поддается закалке, но она дает совершенно обратный эффект: повышается вязкость, а твердость падает. Именно об этой стали подробнее.

Прежде всего, как отличить эту сталь, если, увы и ах, марка нигде не пробита и не написана? Во-первых, эта сталь очень хорошо сваривается и чаще всего сварные конструкции делают именно из нее (я про нержавейку, а не про железо вообще). Далее у нее своеобразный матово-серый цвет поверхности (никогда не видел ее зеркально полированной), на котором может быть грязь, ржавчина с других железок, но все это легко смывается без всякого следа. Кстати о полировке. Зеркальной полировке она, похоже, не поддается, при попытке полировать ее болгаркой я получил ровную матово-сине-фиолетовую поверхность. Зато при шлифовке дает красивый, почти серебряный белый блестящий цвет. Изначально она идет мягкой и легко сминается ударом молотка.

На фото хорошо виден чистый и ровный сварочный шов, а зарубки я специально сделал ножом из хорошо закаленной стали, чтобы показать изначальную мягкость.

Далее о самой стали. Какие основные преимущества и достоинства?

1. Очень высокая коррозионная стойкость. Не боится обычной, морской воды, многих кислот и щелочей, крови, грязи и т.д. Долго держит блеск.
2. Высокая, я бы даже сказал чудовищная вязкость и пластичность. Проволока из нее при нагрузке на разрыв удлиняется в 16 раз! Латунь и медь таким похвастаться не могут.… При усадке без нагрева в 8 раз (т.е. когда лента толщиной 4 мм расковывается до 0.5 мм) не дает никаких намеков на трещины или усталость. Свободно возвращает форму после деформаций и такие изгибы, которые обычную сталь давно бы разрушили, держит на 5+ и, причем еще можно и разогнуть обратно и ей ничего не будет. Но это если нет трещин, надрубов и т.д. все, же и у нее есть свой предел.
3. Наклеп. Это самое важное, на мой взгляд, и полезное свойство. При холодной ковке эта сталь сильно твердеет, сохраняя вышеописанную вязкость. Твердость ее может достигать 45 единиц по Роквеллу (принято считать, что оптимальная твердость лезвия 50 – 60 единиц), все зависит от степени деформации. Это кстати позволяет управлять ее свойствами.

А теперь недостатки.

1. У наклепа есть обратная сторона: трудоемкость обработки. Она плохо сверлится и быстро нагревается при резке и шлифовке. Ее так же тяжело сгибать и точить (в ручную – вообще одно издевательство), а если вы хотите ее штамповать, то придется приложить намного больше усилий.

2. При нагреве она теряет наклеп и поэтому заточка и финишная формовка контура лезвия должны проводиться как раз вручную. Лезвие не слишком удобно затачивать, т.к. кромка норовит съехать в заусенец и нужно к ней привыкнуть (зато правда, когда привыкнете, будет очень легко править: провел по голенищу сапога и снова острый).

3. Редкость и довольно высокая стоимость.

4. Все-таки не совсем удовлетворительная твердость для лезвия ножа. Но с другой стороны для деталей арбалета или самострела – в самый раз.

Пожалуй, я утомил читателя теорией. Перейдем к практике и технологии.

Я изучал свойства стали на примере лезвия ножа, потому и буду описывать технологию изготовления именно ножа. Опытному и смекалистому умельцу не составит труда составить свой метод для изготовления конкретной вещи.

Для лезвия я взял кусок листа толщиной 4 мм довольно произвольной формы. Не нужно стремиться к тому, чтобы поковка повторяла форму будущего ножа, т.к. ковка сильно ее изменит (к примеру, оттягивая спуски, вы неизбежно будете придавать изгиб вверх лезвию, и это стоит учитывать, т.к. спуски вытягиваются до самой заточки).

Далее сильными ударами придается основной наклеп, лезвие становится толщиной 2-1.5 мм. При этом все работы выполняются или носком молотка или шарообразным бойком. Удары носком молотка позволяют оттягивать металл в одном конкретном направлении, а шаровидным – вообще во все стороны равномерно. При первичной нагартовке сталь заметно нагревается именно это и позволит вам отследить процесс. Как только нагрев прекратился, можно приступать к формированию спусков кромки, долов и т.д. (только не вздумайте, что нагрев будет докрасна или почернения или такой, что в руки не возьмешь, нет. Просто в этом месте металл заметно потеплеет, и вы это почувствуете.)

Ниже приведу схему деформации и изменения контура лезвия при ковке, заснять я не успел к сожалению, не получается у меня как-то…

Понятно, что это очень приближенно, что в процессе ковки я его подтачивал, что-то срезал и т.д. Красным – равномерная расковка, синий – оттяг в направлении полос. Здесь нужно просто позаниматься ковкой, и вы сами поймете, как себя ведет металл под молотом и как его завернуть в ту или иную сторону.

Обратите внимание на то, что ковка спусков и кромки продолжается до самого конца, т.е. до приобретения ножом его заданной формы. Заточка осуществляется в самом конце, при этом толщина металла должна быть примерно 0.5 мм! Окончательную отбивку перед заточкой я проводил на гигантском ролике от подшипника (с мой кулак размером) все тем же шаровидным молотком.

В результате угол стягивания поверхности лезвия к кромке получается очень маленький, порядка 5-9 градусов (надеюсь это видно на фото). На самом ноже хорошо различима зона финишной отбивки (полоса поверхности с очень мелкими вмятинами возле режущей кромки)

Далее можно шлифовать. Особо усердствовать не стоит, все вмятины вы вряд ли выберете, придется снимать слишком много металла. Да и нынче, кажется, модно, когда следы от ковки. Сначала обрабатываем лепестковым 40-в диском, а потом 480ой наждачкой. После шлифовки вручную растушевываем поверхность той же 480, только сильно изношенной. Окончательную доводку делаем 1000 шкуркой то же руками.

Заточка осуществляется надфилем, а затем доводится на керамике (см. статью заточка лезвий) или алмазном оселке. Отверстия я сверлил ручной дрелью. Это конечно гораздо медленнее, но зато сверло служит дольше и не перегревается. Остальное – обычная слесарная работа.

Вот что у меня получилось в итоге. Офигенно режет сыр, он не прилипает к лезвию. Как видите, металл сильно блестит, и, несмотря на то, что я им и еду резал, и на счет помыть не очень заморачивался, он так блестит до сих пор. На фото снизу лезвие из аустенитной нержавейки строгает латунь и после этого спокойно режет вышеупомянутый сыр.

Найдутся наверняка скептики, всякие приверженцы проверенных технологий, а так же дилетанты, считающие, что сталь 420MoV – предел совершенства,…пожалуйста, ваше право. Только сначала проверьте на деле, а потом критикуйте. Я пишу о том, что делал и видел. Почему такое замечание? Просто уже сталкивался с подобным.

Теперь я хочу предложить методы ковки с большей степенью деформации. А вдруг можно достичь твердости больше, чем 45? Если на пределе ударной вязкости? Способ взят из горячего кузнечного дела, придумал В. Кузнецов. Рассмотрим на примере найденного мной кронштейна.

Сначала вырезаем полосу и осаживаем ее в квадрат (т.е. придаем ей квадратное сечение), а затем перебиваем в восьмиугольник. Потом этот восьмиугольник одним концом зажимаем в тиски, а за другой беремся трубным ключом и скручиваем. Сколько оборотов – пока не знаю. Важно не перекрутить, деформация кручения – сильная деформация. Затем получившийся винт правим и отковываем в лезвие. Здесь конечно нужен толстый металл, тонкий осадить в квадрат не получится или лезвие будет слишком узким. Например, такой:

Его я разрежу на полосы и откую вышеприведенным методом.

Это опять же схема, только поясняющая сам принцип.

Способ второй, для тонкого металла (но не тоньше 3 мм). У вырезанной поковки определяем место, где будет режущая кромка. Осаживаем этот торец (т.е. бьем по нему так, чтобы он расплющивался и становился шире. Выглядит это не очень красиво). Потом разгоняем его обратно в плоскость, выравниваем и далее куем так, как я описывал в самом начале. Ниже схема. Интересно то, что режущая кромка располагается изначально не на изогнутой стороне, а на прямой, хотя хочется наоборот.

Стрелками указано направление ударов при первичной осадке кромки лезвия, а все остальное так же, как и в самом начале. Осаживать торец лучше носком молотка, нанося сильные удары и образуя много отдельных вмятин, а затем все сровнять шаровидным бойком.

Сиреневым показаны участки осаженного металла.

Вот примерно так. Все эти ухищрения и премудрости служат лишь для того, чтобы повысить степень деформации стали и вместе с ней и твердость. Конечно, для изготовления более сложных деталей нужно разрабатывать другой метод, но принцип тот же: чем больше деформация, тем больше твердость и упругость (нож из этой нержавейки скачет похлеще рессорного и каленого из напильника). Куда конкретно я думаю применять эту сталь?

— лезвия боевых ножей, кинжалов и мечей.

— сделаю сырный нож

вот из этой полосы вторым способом.

— больстеры и ограничители для сборных ножей.

— вставки в рукоять (петля или шип, или и то и другое как на ноже в самом начале).

— думаю если делать подковы на ботинки, то это очень хороший вариант материала.

— из нее должны получаться красивые кольца и печатки под серебро (внимание любителям ювелирного дела!), она совершенно инертна по отношению к коже, а сами украшения будут очень прочными и долговечными.

А дальше уже кому, что нужно будет.

Вот и все, что я хотел рассказать об этой стали. Спасибо за внимание, удачи в ваших творческих изысканиях!

Основные нюансы при закалке нержавейки

Основы закалки нержавеющей стали: выбор температурных режимов, основные этапы и важные особенности. Необходимое оборудование, материалы и инструмент. Как закалить нержавейку в домашних условиях.

Закалка нержавеющей стали отличается от закалки нелегированных сталей более высокой температурой, временем выдержки, а также скоростью разогрева и охлаждения. Это вызвано тем, что легирующие компоненты изменяют критическую (аустенитную) точку нагрева и снижают теплопроводность металла. Для того чтобы закалить коррозионностойкую сталь (нержавейку), ее необходимо нагреть до температуры не менее тысячи градусов, а затем охладить в масляной среде. Известно, что для успешной закалки обычной стали нужно, чтобы содержание в ней углерода было не менее 0.4 %. Это не относится к нержавейке, т. к. легирующие добавки дают возможность закалить ее при более низком содержании углерода. У народных умельцев, изготавливающих ножи и режущий инструмент, самой популярной является отечественная нержавейка марки 40X13 (и ее аналоги), которая содержит 0.35÷0.45 % углерода и около 12÷14 % хрома. Она доступна, хорошо обрабатывается, и ее можно закалять практически в любых условиях. Для того чтобы закалить свои изделия из нержавейки, домашние мастера, как правило, используют самодельное оборудование, подручные средства и недорогие материалы, а температурные режимы подбирают «на глазок».

Основные этапы процессы каления

Для закалки нержавейки желательно знать ее точную марку, или, по крайней мере, к какому из типов по углероду она относится (больше или меньше 0.4 %). Это очень важно, поскольку для того, чтобы правильно закалить изделие, после самой закалки его необходимо еще и отпустить. Марку фабричной нержавейки можно узнать у продавца заготовки, который также может посоветовать, как лучше ее закалить. Если же в качестве исходного материала используется какая-нибудь старая вещь, то на помощь придет интернет с таблицами изделий и марками сталей, из которых они изготовлены.

В общем случае полный цикл термообработки детали из нержавейки включает в себя следующие этапы:

1. Подготовка оборудования, инструмента и материалов. Сюда входит проверка топлива (уголь или газ), которого должно хватить на весь цикл разогрева. Ведь для того чтобы качественно закалить нержавейку, ее следует нагревать плавно и без перерывов.
2. Разогрев горна или печки. Если для того, чтобы закалить деталь, используется газопламенный нагрев, выполняется установка заготовки из нержавейки и включение газовой горелки.
3. Размещение заготовки. Нередко требуется закалить только какую-то часть будущего изделия, поэтому его следует разместить так, чтобы эта часть находилась в зоне максимальной температуры.
4. Нагревание до требуемой температуры. Изделие удерживают в высокотемпературной зоне, контролируя его нагрев по цвету. Для того чтобы закалить хромистую нержавейку, ее необходимо нагреть до 1050 ºC. Это соответствует цвету, который в таблицах определяют как оранжевый или темно-желтый.
5. Охлаждение. После того как нагретый металл приобрел требуемый цвет, деталь охлаждают, опуская в емкость с минеральным маслом. Оно может воспламениться, поэтому рядом с емкостью следует держать кусок плотной ткани.
6. Очистка. После охлаждения в масле нержавейку следует тщательно очистить. При сильном загрязнении можно использовать растворитель.
7. Отпуск. Чтобы закалить свою деталь «по науке», после нагревания и охлаждения ее следует отпустить. Для сталей с содержанием углерода 0.4 % и более температура отпуска составляет 200÷250 ºC (см. табл. ниже), поэтому их достаточно на пару часов поместить в обычную кухонную духовку. При меньшем содержании углерода температура отпуска значительно выше, до 700÷750 ºC, и он выполняется с постепенным остужением на воздухе или в сухом песке.

Особое внимание следует обратить на спецодежду и все необходимое для соблюдения пожарной безопасности, особенно в процессе охлаждения детали в масле.

Что потребуется для работы

С помощью такой печки можно разогреть до нужной температуры и закалить изделия не только из нержавейки, но и из жаропрочных сталей. В качестве огнеупорного материала здесь использован шамотный кирпич типа ШБ, а нагрев выполняется пламенем газовой горелки, направленным во внутреннюю камеру. Если же нет желания делать стационарное термическое оборудование, но при этом возникла потребность закалить деталь из нержавейки длиной до 30÷40 см, то вполне можно обойтись простейшим кузнечным горном, согнутым из листа стали (см. фото ниже).

В качестве топлива здесь используется обычный древесный уголь для шашлыков, а наддув осуществляется снизу с помощью строительного фена.

Для того чтобы качественно закалить заготовку из нержавейки с медленным остыванием, потребуется несколько литров минерального масла в жестяной емкости. Подойдет любое автомобильное или индустриальное масло, даже моторная отработка. Главным инструментом при термообработке являются обычные или зажимные клещи. Кроме того, потребуются плотные негорючие перчатки или рукавицы и такая же спецодежда или кузнечный передник. Все работы следует выполнять либо на открытом воздухе, либо в хорошо проветриваемом помещении, вдали от горючих материалов.

Технология домашнего каления нержавейки

Выбор температурного режима

Процесс каления пошагово

Чтобы закалить небольшое изделие из нержавейки в домашних условиях без использования печей или горнов, достаточно нагреть его горелкой или на газовой плите, определяя температуру по цвету металла. После этого оно остужается в масле, очищается и подвергается отпуску, для которого вполне подойдет духовка газовой плиты. Если требуется закалить заготовку из нержавейки в изотермическом режиме (на производстве это делается поддержанием нагрева в соляном расплаве), то можно поместить ее после разогрева на газу в сухой песок. В этом случае температура остывания контролируется по цвету побежалости.

Чтобы правильно закалить нержавейку, нужно знать ее марку. Нередко встречается утверждение, что тип нержавейки достаточно точно определяется по цвету искр на точильном камне. А что вы думаете по этому поводу? Поделитесь, пожалуйста, своим мнением в комментариях.