Из какой стали делают подшипники

Нож из обоймы подшипника, вариант 3

Всем здравствуйте.
Сегодня третья статья на тему нож из ШХ15 или нож из обоймы подшипника. Как я говорил ранее, что подшипники бывают разные, марку стали подшипника можно определить расшифровав надписи на самой обойме. ШХ15 самый распространённый вид стали для подшипника. Сталь для подшипника должна быть устойчивой к износу и именно по-этому она боится ударной нагрузки, ведь подшипник не должен испытывать удары, поэтом сталь обоймы такая хрупкая.

Бытуют споры, что внутренняя обойма прочнее чем наружная, по мне сталь в обеих обоймах одинаковая, но вот шарики или ролики в подшипнике гораздо прочнее самих обойм. Из шариков подшипника тоже делают ножи. Большие шарики, приварив к ним ручку, расковывают в полосы, а мелкие сваривают в трубе — такие ножи крепкие, износостойкие и при правильной закалке держать хорошие ударные нагрузки, но о таких ножах мы поговорим позже. И так приступаю к ковке.

Перед ковкой я заранее обжог при температуре размагничивания, так метал потеряет свою закалку и станет мягким для ковки. ШХ15 не любит перегрева и именно по-этому я произвожу ковку при низких температурах — это в пределах 500 или 600°C. При остывании сразу нагреваю еще раз, ШХ15 нельзя ковать на сильно остывшую иначе она даст трещины и нож будет испорчен.

Лезвие решил сделать пошире, а хвостовик по меньше, рукоять будет всадной. Нагреваю до светло-вишнёвого цвета и распрямляю подшипник. После того, как распрямил, начинать ковать лезвие так, как подшипник маленького диаметра сразу кую до 2 мм толщины. После расковки лезвия кую форму хвостовика до нужной длины. За 8 нагревов я полностью расковал примерную форму ножа.

Для рукояти взял самое распространённое дерево березу. Отрезав кусок нужной длины снимаю кору на станке снимаю все лишнее. В центре просверливаю отверстие залив в него клей забиваю хвостовик и оставляю на ночь под прессом сохнуть. На следующий день все склеено, приступаю к шлифовке на Гриндере. Предав нужную форму ручке — шлифую мелкой наждачной. Растопив воск на паровой бане пропитываю ручку 2 часа. Вот и все, после пропитки воском рукоять не боится влаги.

Ну вот и все нож готов без затрат, а главное своими руками всем спасибо за внимание и до новых Самоделок друзья

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Подшипниковая сталь – долговечность подшипников качения гарантирована!

Подшипниковые стали (шарико-подшипниковые) представляют собой износостойкие высококачественные сплавы, которые хорошо противодействуют серьезным контактным нагрузкам. В таких сплавах всегда имеется хром и не менее 0,95 процентов углерода (до 1,15 процентов).

1 Подшипниковая сталь – область применения и общая характеристика

Не нужно быть большим специалистом в металлургическом деле, чтобы понять, что шарико-подшипниковые стальные композиции предназначаются для выпуска колец, роликов и шариков подшипников качения. Несмотря на такое узкое назначение интересующих нас сплавов, их номенклатура не столь уж и мала.

Подобное положение вещей обусловлено большим количеством разнообразных требований, которые выдвигаются к характеристикам современных подшипников качения, используемых во всех отраслях народного хозяйства и промышленности.

Все шарико-подшипниковые сплавы с высоким содержанием углерода обычно делят на две группы:

1. Для изделий качения, которые функционируют при повышенных температурах и в агрессивных по своим характеристикам средах. К ним относят тепло- и нержавеющие стали (коррозионностойкие).
2. Для изделий, которые используются в стандартных условиях. В данной группе находятся хромомарганцевые и хромистые составы, легированные молибденом и кремнием.

Популярные стали первой группы –11Х18М-ШД, 95Х18-Ш, 8Х4М4ВФ1-Ш и другие. В их маркировке литеры «ШД» означают, что сплав изготовлен по технологии вакуумно-дуговой переработки, а «Ш» – по технологии обычной электрошлаковой. Самыми же известными и востребованными сталями для шарико-подшипниковых изделий второй категории являются композиции ШХ15, ШХ20СГ и ШХ15СГ.

По ключевым свойствам и химическому составу (о нем будет подробнее рассказано ниже) любая подшипниковая сталь похожа на сплавы инструментальной группы. При этом сфера ее использования позволяет причислить шарико-подшипниковые материалы к специальным конструкционным.

2 Какими свойствами должны обладать стали для подшипников?

При эксплуатации подшипники качения и их элементы (кольца, ролики, шарики) постоянно воспринимают знакопеременные повышенные напряжения. Многократное давление на любую зону этих компонентов распространяется по опорной поверхности, имеющей малую площадь. Из-за этого и появляются локальные напряжения с переменным знаком, которые растягивают поверхность у контура и сжимают ее в центре.

Величина упомянутых напряжений может достигать 500 кгс/см2, за счет чего возникает несущественная остаточная и упругая деформация изделия качения. Казалось бы, ничего страшного. Но ведь данное напряжение, как было сказано, воздействует на подшипник множество раз, что и становится причиной возникновения через некоторое время усталостных трещин, которые приводят к разрушению изделия.

Кроме того, шарико-подшипниковые детали склонны к истиранию, то есть к одному из видов разрушений металла механического характера. Оно обуславливается наличием напряжений, которые образуются при движении контактирующих поверхностей силами трения. Из-за истирания от изделий начинают отпадать небольшие металлические частички, это приводит к повышению величины зазора между телами качения и кольцами подшипников, а также к активизации процесса их абразивного износа.

На конкретный показатель истирания конструкции качения влияют следующие факторы:

• активность (с химической точки зрения) среды, в которой работает подшипник;
• тип и марка используемого смазочного состава;
• точность сборки и производства изделия;
• наличие частиц с абразивными свойствами и их общее количество.

Если подшипник эксплуатируется очень активно, его верхние слои способны износиться до критической величины еще до того, как в металле образуются усталостные трещины. Ранний выход деталей качения из строя может наблюдаться и в тех случаях, когда на них интенсивно воздействуют комбинированные динамические, изгибающие и раздавливающие нагрузки.

Исходя из всего вышесказанного, становится понятным, что шарико-подшипниковые сплавы обязаны обладать:

• повышенной прочностью и стойкостью против механического износа;
• большой упругостью;
• незначительной хрупкостью в сочетании с повышенным показателем сопротивления физической усталости металла.

А в связи с тем, что компоненты подшипников соприкасаются друг с другом отдельными рабочими точками, в сталях для их изготовления не должно быть неметаллических примесей. При этом большую роль играет однородность (физико-химическая) состава таких сплавов. Если данное условие не соблюдается (имеются неметаллические добавки, трещины, твердые карбиды, волосовины и иные дефекты, способствующие увеличению напряжений), подшипники качения очень быстро выходят из строя.

3 Основные требования к химическому составу шарико-подшипниковых сплавов

В состав сталей для подшипников легирующие элементы входят в далее указанных интервалах (величины даны в процентах):

• ШХ20СГ: кремний – от 0,55 до 0,85, углерод – от 0,9 до 1, хром и марганец – от 1,4 до 1,7, медь – 0,25, сера – 0,02, никель – 0,3, фосфор – 0,027;
• ШХ15СГ: кремний – от 0,4 до 0,65, углерод – от 0,95 до 1,05, хром – от 1,3 до 1,65, марганец – от 0,9 до 1,2, медь, сера, никель, фосфор – аналогично стали ШХ20СГ;
• ШХ15: кремний – от 0,17 до 0,37, углерод – от 0,95 до 1,05, хром – от 1,3 до 1,65, марганец – от 0,2 до 0,4, остальные элементы – аналогично предыдущим маркам;
• 11Х18М-ШД: кремний – от 0,53 до 0,93, углерод – от 1,1 до 1,2, хром – от 16,5 до 18, марганец – от 0,5 до 1, сера – 0,15, медь и никель – 0,3, фосфор – 0,025;
• 95Х18-Ш: кремний – 0,8, углерод – от 0,9 до 1, хром – от 17 до 19, марганец – не более 0,7, сера – 0,025, медь – 0,25, никель – 0,3, фосфор – 0,03.

Как можно заметить, в подшипниковых сплавах содержится немало углерода. Именно он отвечает за достаточную стойкость против истирания изделий из них, а также за повышенные прочностные показатели подшипников качения после проведения их термообработки. Последняя требуется для того, чтобы изготовленные детали имели стабильные геометрические параметры при температуре эксплуатации выше 100 градусов. При этом термическая обработка, к сожалению, уменьшает сопротивление металла явлению контактной его усталости, а также твердость стали.

Хром и марганец, вводимые в состав сталей для подшипников, дают возможность повысить сопротивляемость изделий истиранию и одновременно их твердость. Кремний и марганец, будучи по своим свойствам раскислителями, могут уменьшать вязкость металла, поэтому их содержание в подшипниковых составах должно выдерживаться в четко заданных пределах.

Основное же влияние на характеристики рассматриваемых сталей оказывает хром. Он (а также его карбиды в разумных количествах) увеличивают стойкость подшипников качения к износу, их твердость. Хром, кроме того, придает стали требуемую структуру (мелкое зерно), снижает склонность металла к чрезмерному перегреву, делает мартенсит устойчивым против отпуска и приостанавливает процесс образования перлита из аустенита.

Молибден вводится с целью увеличения долговечности изделий из шарико-подшипниковых композиций. Остальные же добавки, имеющиеся в описываемых сталях, оказывают негативное воздействие на их свойства, поэтому их содержание строго регламентируется. К вредным примесям относят:

• Медь. Нежелательный элемент, несмотря на то, что она повышает уровень прокаливаемости и прочности, а также твердость металла. Следует тщательно подбирать ее количество, иначе сталь будет подвержена формированию надрывов и опасных трещин на металлической поверхности.
• Фосфор. Данная добавка вызывает снижение прочности на изгиб, делает материал хрупким и склонным при нагреве к формированию структуры с крупным зерном, обуславливает появление трещин при закалке стали, повышает ее восприимчивость к нагрузкам динамического характера.
• Азот, свинец, олово, мышьяк. Эти примеси, содержащиеся в подшипниковых стальных композициях в тысячных долях процента, провоцируют металл на активное раскрашивание.
• Никель. При большом содержании данного элемента в стали ее показатели твердости существенно уменьшаются.

Сейчас многие зарубежные исследователи доказывают, что сера способна положительно воздействовать на некоторые важные характеристики шарико-подшипниковых сплавов (например, на их хорошую обрабатываемость и эксплуатационную долговечность). Но в отечественной практике стали с высоким содержанием (порядка 0,15 процентов) серы не выплавляются, так как они делают их склонными к разрушению (усталостному) и уменьшают стойкость изделий к истиранию.

4 Способы и особенности выплавки сталей подшипниковой группы

В странах СНГ и России на данный момент описываемая нами сталь выплавляется в мартеновских кислых (около 10 процентов от общего объема) и в электродуговых печах (порядка 90 процентов). В мартене сплавы для подшипников качения производят с помощью активной плавки либо восстановления кремния.

Активная плавка предполагает добавление необходимых для металлургической операции материалов (известняк, руда и пр.) непосредственно во время процесса. Такая схема делает окислительный потенциал кремния достаточно высоким, ограничивает его восстановление и увеличивает при этом подвижность жидкого шлака.

Восстановительная же технология не требует введения добавок при плавке. В этом случае кремнезем начинает насыщать шлаковый расплав при увеличении температуры процесса сталеплавления. Шлак становится более вязким, а кислород проходит через него на очень маленькой скорости. В определенный момент операции фиксируется начало процесса, в ходе которого кремний восстанавливается.

Плавка в электродуговых агрегатах ведется по следующим технологиям:

• сталь обрабатывается синтетическим шлаком, содержащим большой объем глинозема, в ковше (необходимый для процедуры шлак подготавливается в другом агрегате);
• металл обрабатывается шлаком, получаемым в самой электродуговой печи.

И первая, и вторая схема может осуществляться с использованием свежей шихты либо способом переплава. Если применяется свежая шихта, для плавки требуется порядка 4,5% отходов стали (подшипниковой), около 20 % чугуна и примерно 75 % лома с высоким содержанием углерода. Готовый металл раскисляют алюминием (первичным). Если же используется способ переплава, требуется 70–100 % отходов сплавов, использовавшихся для изготовления шарико-подшипниковых изделий. Раскисление при таком методе выполняют присадкой алюминия в кусках.

Дополнительная обработка сталей после плавки производится электроннолучевым, электрошлаковым, дуговым (вакуумным) или плазменным переплавом (его называют рафинирующим). Подобные виды обработки удаляют неметаллические добавки из стали, уменьшают содержание в ней ненужных примесей и газов.

Лом подшипников

Спрос на подшипники наблюдается в различных отраслях промышленности, на бытовом уровне. Даже пункты приема вторичных металлов не обходят это изделие своим вниманием. Действительно, подшипники, в зависимости от модели, отличаются содержанием разнообразных металлов, сплавов:

Поэтому сдавать подшипники на лом, можно достаточно выгодно, по ценам, сравнимым со стоимостью отходов цветных металлов.

Источник качественной легированной стали

Ценность подшипников, завалявшихся в гараже еще с союзных времен, обуславливается качеством металла. Под лом цельных конструкций или их частей из легированной стали отводится отдельная категория 3Б3.

Лом подшипников, скопившийся на производстве

Как правило, основные узлы изделия: шарики, кольца и ролики; изготовлены из шарикоподшипниковой стали, номенклатура марок которой достаточно широка — ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ, ШХ4, ШХ6, ШХ9 и т.д. Конкретный вид металла выбирается на основе эксплуатационных характеристик. Высокоуглеродистые марки стали характерны следующим подшипникам:

1. Эксплуатируемым при стандартных условиях. Изделие содержит сталь легированную хромом, с добавками марганца, кремния молибдена (марки ШХ4, ШХ15 и ШХ20СГ).
2. Работающим под предельной нагрузкой, включая агрессивные среды или высокотемпературный режим. Используется теплостойкий, а также коррозионно-устойчивый металл. Применяемые в таких подшипниках марки стали, выплавлены по технологии электрошлакового или вакуумно-дугового переплава, например 95Х18-Ш и 11Х18М-ШД, соответственно.

Реже конструкция может содержать стали с низким содержанием углерода, поскольку такой металл существенно уступает по уровню твердости.

Определить на глаз тип стали изделия можно исходя из его размеров: для более крупных узлов, тел качения используется легированный металл с повышенной концентрацией кремния и марганца. Детали крупногабаритных видов обычно изготавливаются из марки ШХ20СГ. Специальная сталь ШХ4, применяется внутри железнодорожных подшипников качения. Эта марка отличается регламентированной прокаливаемостью.

Сплавы цветных металлов на основе олова и свинца

Специальные антифрикционные сплавы Баббиты, чье замысловатое название взято от фамилии их разработчика, предназначены непосредственно для применения внутри подшипников. Металл заливается или напыляется по корпусу вкладыша изделия.

Вкладыш подшипника с баббитовой наплавкой

Основу этого подшипникового сплава составляют олово и свинец, тогда как, присадками выступают другие цветные металлы: медь, никель, кадмий, натрий, магний и прочие.

Менее ценные, как вторичный металл, баббиты на основе свинца интенсивно используются для заливки подшипников дизельных двигателей, прокатных станков, что связано с их более высокой рабочей температурой по сравнению с антифрикционным сплавом на основе олова. В основном это марка марки Б16, хотя встречаются и другие разновидности, например БН, БКА или БК2Ш.

Подшипники подвижного состава железнодорожного транспорта содержат свинцово-калиевый баббит. Напротив свинцово-цинковый сплав СОС6 применяется в конструкциях, эксплуатируемых при высоком давлении и температуре, например автомобильные дизельные двигатели. Стандартные условия работы, при давлении на уровне до 15 МПа, приемлемы для подшипников, залитых баббитом с высоким содержанием олова, — сплава, наиболее ценного в пунктах приема вторичного металла.

Медные сплавы

Рассматривая металлическое изделие в качестве лома, особое внимание следует уделить подшипникам скольжения. Их основные узлы: втулки, пружины и вкладыши; часто изготавливаются из медного сплава – литейной оловянной бронзы. Альтернативно, фасонные отливки подшипников нередко изготавливаются из алюминиевой бронзы, не содержащей олова.

Последние годы на смену медному сплаву для изготовления втулок скольжения приходят неметаллические материалы: фторопласт, капролон. Однако, полностью вытеснить бронзу, несмотря на удобство монтажа, они не могут, поскольку сильно уступают в долговечности.

Часть корпуса подшипника скольжения

Альтернативным металлическим материалом для изготовления втулок скольжения выступает латунь. Этот медный сплав нашел более универсальное применение в узлах данного вида изделий. Латунь используют, как замену стали, при изготовлении сепараторов для подшипников качения.

Особенности сдачи специализированного лома

Ситуация на рынке сдачи подшипников неоднозначная. В качестве отходов сдаются как отслужившие ресурс изделия, так и новые «китайские образцы». Приобретаются неликвиды или продукция длительного складского хранения. Изделия принимаются целиком, а также отдельными узлами. Естественно, основным фактором, определяющим стоимость лома, остается тип металла. Изделия, изготовленные из медных сплавов, баббитов, превосходят по стоимости стальные подшипники.

Из какой стали делают подшипники

С того момента, как человеку стало необходимо перемещать вещи, он стал использовать круглые ролики, чтобы облегчить свою работу. Первыми роликами являлись бревна, Египтяне использовали их, чтобы перемещать огромные блоки для пирамид. Спустя время, были изобретены первые транспортные средства с круглыми колесами, а в XVIII веке запатентована первая конструкция подшипников.

Существует тысячи размеров, видов и форм подшипников качения. Шариковые, роликовые, конические роликовые и игольчатые основные виды из них. Размеры варьируются от совсем малых, для миниатюрных двигателей, до очень больших, для установки которых потребуется воспользоваться краном.

Почти все части подшипников изготовлены из высокоуглеродистых, хромистых сталей. Материалы, из которых изготовлены кольца и шарики подшипника должны иметь высокие показатели следующих параметров:

• жесткость
• прочность
• контактная усталостная прочность при качении
• износоустойчивость
• размерная стабильность

Сепараторы подшипников изготавливаются из латуни, стали, легких сплавов, полимеров или текстолита. Этот материал должен обладать высокими показателями следующих параметров:

• износоустойчивость
• прочность
• размерная стабильность

Производство

Кольца
Каждое из колец изготавливают почти одинаковыми способами. Процесс изготовления начинается со стальной трубы соответствующего размера. Автоматы нарезают основную форму колец с припуском, так как в результате термообработки материал деформируется. Нужные размеры кольца получают после термической обработки механическим путем.

Кольца помещают в печи с температурой около 850 С в течение нескольких часов, затем погружают в масляную ванну, чтобы охладить их, в результате чего твердость поверхностного слоя кольца становиться очень высокой 50-60 HRC. Но этот шаг делает кольца достаточно хрупкими. Кольца снова помещают в печь с температурой около 150 С , а затем охлаждают на воздухе. Весь этот процесс термообработки позволяет кольцам быть твердыми и прочными.

После термообработки кольца готовы к отделке. Но они имеют высокую твердость, что не позволяет так просто обработать поверхность режущим инструментом. За дело берется шлифовальный круг, который оставляет после себя очень гладкую и точную поверхность. Затем кольца полируются до зеркального блеска. На этом этапе кольца готовы к встрече с шариками.

Шарики

Изготовить шарики немного сложнее, даже учитывая простую форму. Производство начинается с прутка стали, который автоматически нарезается на мелкие кусочки, а затем с обоих концов сжимают. Этот процесс называется холодной высадкой. Теперь шарики выглядят, как планета Сатурн, с кольцом вокруг, которое называют орбитой. На следующем этапе шарики подаются в пазы между двумя дисками, один из которых вращается, а другой неподвижен, в результате этого удаляется орбита, оставляя припуск около 0.02 мм на дальнейшую обработку.

Процесс термообработки для шариков аналогичен процессу при изготовлении колец. После термообработки шарики помещают в машину, которая работает аналогично той, что удаляет орбиты, только вместо стальных дисков абразивные. Эти круги шлифуют шары так, что они в допуске на 0,0001 мм от их необходимого размера. Затем шарики полируются от 8 до 10 часов, в зависимости от того насколько точные подшипники производят.

Сепаратор

Стальные сепараторы изготавливают из довольно тонкого листового материала, режутся, а затем изгибаются, принимая окончательную форму. Стальной сепаратор состоит из двух одинаковых частей, которые стыкуются между собой.

Полимерные сепараторы изготавливаются методом литья под давлением. Также производят армированные тканью сепараторы из текстолита, но только для подшипников высоко точности. Полимерные сепараторы отличаются оптимальным сочетанием прочности и упругости. Высокое качество поверхностей сепаратора и скольжения полимерного материала по смазанным стальным поверхностям, находящихся в контакте с телами качения, способствует низкому трению, благодаря этому тепловыделение и износ подшипника минимальны.

Сборка и контроль качества

Теперь, когда этапы пройдены, подшипник готов к сборке. Внутреннее и наружное кольцо размещают соответственно, требуемое количество шариков размещается на дорожках качения, и равномерно распределяются по подшипнику. В этот момент устанавливается сепаратор, чтобы держать шары отдельно друг от друга на одинаковом расстоянии. Пластиковые сепараторы, как правило, просто защелкиваются. Теперь, когда подшипник собран, он покрывается антикоррозийным составом и упаковывается для транспортировки.

Первые испытания проводят на образцах стали поступающей на завод, чтобы убедиться, что данный материал имеет право в будущем стать подшипником. Тесты на прочность и твердость также проводят на всех этапах термической и механической обработок. Чтобы убедиться в том, что размеры и формы являются правильными, проводятся инспекции в течение всего производственного цикла. Поверхности шаров и дорожек качения должны быть абсолютно гладкими и иметь зеркальный блеск.

Шариковые подшипники

Что это? Шариковый подшипник — это тип подшипника качения, в котором в качестве тел качения используются стальные шарики. Это самый многочисленный вид подшипников, благодаря относительно невысокой стоимости и способности воспринимать радиальные и небольшие осевые нагрузки при высокой скорости вращения. Применяются в качестве опор тел вращения (валов, колёс и т.п.).

Из чего изготавливают подшипники качения шариковые?

У шариковых подшипников высокие нагрузки и малая площадь контакта между шариком и дорожками качения колец. Поэтому к материалам предъявляются высокие требования к износостойкости и выносливости. Изготавливают детали подшипников из подшипниковой стали индукционной (только верхний слой дорожек качения) закалки, объемной закалки. Для особых условий работы — из высокотемпературной, низкотемпературной подшипниковых сталей и керамики.

Подшипники качения для обычных условий работы: нейтральная среда, от -30 градусов до + 120 градусов. Детали подшипников (кольца и шарики) изготавливаются из высокоуглеродистых хромистых сталей типа ШХ различных модификаций (стандарт ЕС SAE 52100-CR6) и подвергаются термической обработке. Сепараторы — из малоуглеродистой стали, латуни и полимеров.

Из нержавеющей стали: для работы в агрессивной среде (щелочи, кислоты). Из коррозионностойкой стали типа 95Х18, X65Cr14, X105CrMo17 в соответствии со стандартами ISO 683-17:1999 и EN 10088-1:1995.

Высокотемпературные подшипники: для работы в условиях высоких температур (свыше 120 градусов: сталеплавильная промышленность, тележки для обжига). Жаропрочные высоколегированные стали типа 80MoCrV42-16, соответствующие ISO 683-17:2014, а также высокохромистые и с присадками молибдена стали Х12М, Х12Ф1, 40Х10С2М, 30Х13Н7С2. Широкий ряд современных высокотемпературных подшипников серии BHTS производит компания BECO. Эти подшипники сохраняют твердость и рабочие характеристики даже в условиях экстремальных температур от -30 до + 280 градусов.

Низкотемпературные подшипники: для работы в условиях низких температур (до – 60 градусов: холодильные камеры, оборудование в условиях высокогорья, северных широт). Готовое решение предлагает компания BECO: подшипники серии BLS ZZ60 изготовлены из легированной стали AISI 52100, снабжены низкотемпературной смазкой и защитными крышками.

Какое назначение у шариковых подшипников однорядных, двухрядных?

Однорядные. Это самые простые и востребованные подшипники качения для применения в малонагруженных конструкциях с радиальной и частично односторонней осевой нагрузкой. В конструкциях с двусторонней нагрузкой практикуется попарная установка в каждой опоре.

Двухрядные. Применяются в конструкциях со средними радиальными и переменными (двусторонними) осевыми нагрузками.

Какое назначение у самоустанавливающихся шариковых подшипников?

Как правило, самоустанавливающиеся подшипники (изобретены компанией SKF около 100 лет назад) — это двухрядные сферические шариковые подшипники, имеющие сферическую дорожку качения наружного кольца. Это позволяет компенсировать прогибы валов под нагрузкой или несоосность опор при сборке в пределах до 3-х градусов. Но они не предназначены для работы в конструкциях с осевыми нагрузками.

Для работы с обычными нагрузками и без особых требований к окружающей среде используются открытые шариковые подшипники. Тела качения открыты, ничем не защищены.

Для работы в пыльной, влажной, агрессивной среде или в среде с экстремальными температурами применяются закрытые подшипники. У них тела качения частично, либо полностью изолированы (обеспечена герметичность) от внешней среды. Для этого применяют защитные уплотнения в виде металлических шайб или каучуковые, полимерные уплотнения. Другое назначение уплотнений — удержание смазки. Подшипники закрытого типа заполнены смазкой на заводе изготовителе на весь срок службы и не требуют замены или пополнения смазки, если это не предусмотрено конструкцией подшипника наличием смазочного отверстия.

Это готовая опора (корпус) из чугуна, стали, нержавеющей стали, алюминия или термопласта с уже установленным однорядным подшипником качения шариковым, системой смазки и защитным уплотнением. Они самоустанавливающиеся (наружное кольцо подшипника и корпус имеют сферическую поверхность), способны компенсировать осевые отклонения разнесённых опор. Применяются, когда необходима простота сборки, установки, быстрая замена узлов с подшипниковыми опорами (сельхозмашины, ткацкие станки, конвейерное, строительное, пищевое оборудование и др.). В тяжело нагруженных корпусных подшипниковых узлах применяются разъемные корпуса из чугуна и двухрядные шариковые или роликовые самоустанавливающиеся подшипники.

Где лучше приобретать шариковые подшипники?

Компания Техноберинг — это крупнейший магазин, шариковых подшипников, официальный сайт дистрибьютера ведущих производителей ISB, INA-FAG, NSK, SKF, Beco. Вся продукция сертифицирована, соответствует ГОСТ РФ и стандартам ISO.

Если подшипники нужны «на вчера» по принципу «поставил и забыл», приобретайте в компании с долголетней репутацией, широкой линейкой сертифицированной продукции и легкодоступным оперативным складом.

Опытные, толковые специалисты Техноберинга подскажут, быстро подберут и порекомендуют наиболее оптимальный вариант подшипника из нескольких возможных.

Сайт подшипников Техноберинг — надёжный поставщик качественных решений для подшипниковых узлов!