Пневматический пресс для штамповки металла

Прессы для штамповки листового металла во Владимире

Пресс для перфорации шин (шинодыр) КВТ ШД-95 76506

Пресс гидравлический ПГ-03 с электроприводом для штамповки коронок и обжатия кювет

Металлический пресс для выдавливания краски из тубы

Гидравлический пресс-перфоратор SHTOK ПГЛ-60+

Пресс-станки Сорокин Пресс гидравлический 10т настольный

Пресс-станки Сорокин Пресс гидравлический 4т настольный

Гидравлический пресс для листового перфорирования SHTOK ПГЛ-60

Пресс-станки Сорокин Пресс гидравлический 12т

Пресс гидравлический помповый ПГ-60 тонн КВТ 61564

пресс пуклёвочный TruTool TF 350-2

Пресс перфоратор 10 т ПГПО-60 КВТ 53137

Ньютон Пресс пробойник гидравлический листового металла НПГР-8М

Ньютон Пресс пробойник гидравлический листового металла НПГР-8

Пресс механический для перфорации листового металла SHTOK ПМЛ-60

Шинодыр ШД-95 NEO гидравлический. Пресс для перфорации электротехнических шин (без матриц)

Гидравлический пресс для листового перфорирования SHTOK ПГЛ-60

Пресс гидравлический для перфорации листа; с насосом; 3,5 мм; 10 т техрим 815060-10

Пресс гидравлический для перфорации листа ручной; 3,5 мм; 6,9 т техрим 815055-2

Пресс для перфорации листового металла ПГПв-60 IEK

Пресс для перфорации шин (шинодыр) ШД-95 NEO КВТ 76506

Пресс кривошипный КД2122

Пресс-станки Сорокин Пресс пневмогидравлический 30т

Пресс-станки Сорокин Пресс гидравлический 4т настольный

IEK TGP-3-060 Пресс для перфорации листового металла ПГПв-60

Гидравлическая система КВТ с выносным прессом ПГПО-60 КВТ для пробивки отверстий в стальных листах 53137

Пресс гидравлический для перфорирования листового металла с ручным насосом 15 т техрим НПРГ-15

Пресс гидравлический для перфорирования листового металла с ручным насосом 15 т техрим НПРГ-15

Пресс гидравлический для перфорации шин (шинодыр) КВТ ШД-110 76507

Пресс гидравлический ПГРО-60А КВТ 66534

Пресс TEP-2 Микрон механический универсальный

Пресс гидравлический для перфорации листа ручной; 3,5 мм; 6,9 т техрим 815055-1

Пробивные и штамповочные прессы

Зона обработки: 1250 х 2500 — 1500 х 5000 мм

Номинальное усилие: 30 — 50 т

Вес: 15 000 — 25 500 кг

• Скорость до 600 ударов в минуту
• Количество инструментальных станций до 36
• Усилие до 50 тонн

Зона обработки: 1250 х 5000 мм

Номинальное усилие: 30 т

• Скорость до 1500 ударов в минуту
• Возможность работы роликовым инструментом
• Сервопривод бойка
• Энергоэффективен
• Отсутствие масла

Усилие: 40 — 315 т

Размер нижней плиты:

620 x 520 — 1400 x 1200 мм

Размер верхней плиты:

560 x420 — 1200 x 1000 мм

Вес: 3000 — 36 000 кг

Усилие: 6,3 — 100 т

Размер стола: 240 х 360 — 520 х 860 мм

Тип муфты: электромеханическая

Зона обработки: 1250 х 2500 — 1500 х 5000 мм

Номинальное усилие: 30 т

Вес: 15 000 — 19 000 кг

• Скорость до 900 ударов в минуту
• Количество инструментальных станций до 40
• Возможность работы роликовым инструментом

Зона обработки: 2500 х 1500 мм

Номинальное усилие: 30 т

Один из популярных способов обработки металла – штамповка, осуществляемая на специальных прессах. Применение данного технологического метода позволяет придать заготовке нужную форму методом деформации, пробивки отверстий или выдавливания узоров. В зависимости от выполняемых операций, прессы для штамповки металла существенно отличаются друг от друга как конструктивным исполнением, так и техническими параметрами. Это позволяет с легкостью подобрать оборудование, отвечающее поставленным задачам и способное стать незаменимой частью технологической линии металлообрабатывающего цеха. В настоящее время, прессы успешно применяются на мелко-, крупносерийном или массовом производстве, гарантируя высокую производительность и безотказную работу в течение длительного времени.

Технологические особенности

В зависимости от условий, штамповка металлических заготовок может быть горячей или холодной. Их отличия – температурное воздействие на изделие в процессе его обработки. Первый вариант имеет свои преимущества — в нагретом состоянии металл становится однороднее и плотнее, в результате чего качество готового изделия существенно повышается. В свою очередь, холодная штамповка также имеет преимущества – в процессе обработки на изделии не образуется слой окалины, а его размеры точно соответствуют требованиям проектной документации. Кроме того, металл, штампованный холодным методом, имеет более гладкую и привлекательную поверхность, тем самым избавляя от необходимости выполнять дополнительную обработку изделия.

В настоящее время выпускается несколько моделей прессов для штамповки отверстий в металле:

• Гидравлические станки – успешно применяют для обработки заготовок стандартной толщины и толстостенные изделия. Усилие воздействия на поверхность металла составляет здесь от 150 до 2000 тонн. В перечень выполняемых операций входят листовая и объемная штамповка, ковка, гибка, прочие аналогичные технологические приемы. Основа конструкции гидравлического пресса – два сообщающихся цилиндра различного диаметра, наполненных рабочей жидкостью. В каждом цилиндре имеется подвижный поршень, создающий давление и перемещающийся в результате его воздействия. Величина усилия пресса определяется разницей диаметров его цилиндров.
• Радиально-ковочные прессы – формовочные станки, изготавливающие из нагретых болванок цилиндрические изделия. Нагрев заготовки происходит в индукционной печи, после чего изделие поступает по конвейеру в зону обработки и проходит через ковку благодаря действию захватных механизмов. Формирование изделия осуществляется бойком на шатуне, который двигают четыре вала с эксцентриковыми буксами, а пружинная муфта удерживает деталь в момент ее обработки.
• Электромагнитные прессы – сравнительно новый вид оборудования. В основу его работы положен принцип электромагнитного воздействия. Через проволочную катушку на сердечнике проходит электрический ток. Сердечник воздействует на рабочий механизм станка и запускает его в работу. Основные преимущества такого оборудования – высокая производительность и экономичность, что самым положительным образом сказывается на себестоимости готовых изделий.

В зависимости от типа обрабатываемой заготовки, для нее выбирают листовую или объемную штамповку. Первым способом изготавливают изделия из листового металла – посуду, оружие, детали приборов и механизмов, ювелирные изделия, комплектующие для нужд машиностроения. С помощью специальной формы изделие приобретает законченный вид и не нуждается в дальнейшей обработке.

Купить пресс для гибки листового металла по доступной цене

Ассоциация КАМИ реализует пресс для металла в широком ассортименте от ведущих производителей. Задать интересующие вопросы можно по указанному телефону.

Прессы для штамповки листового металла во Владимире

Пресс-станки Сорокин Пресс гидравлический 12т

Прессы: Пресс ручной малиновка, М с кожухом, 12л утпз

Пресс гидравлический для перфорации листа; с насосом; 3.

Ньютон Пресс пробойник гидравлический листового металла.

Гидравлическая система КВТ с выносным прессом ПГПО-60 К.

Пресс гидравлический ПГРОу-60А КВТ 66535

Пресс гидравлический помповый для пробивки отверстий пг.

Пресс гидравлический ПГР-70 (КВТ)

Пресс гидравлический ручной ПГАПО-60А прямой алюминиевы.

Пресс гидравлический ПГ-03 с электроприводом для штампо.

Пресс гидравлический для перфорации шин (шинодыр) КВТ Ш.

Пресс гидравлический ручной ПГРО-60А прямой алюминиевый.

Пресс гидр. помповый для пробивки отв. ПГПО-60 (КВТ) к-.

Пресс гидр. ручной для пробивки отв. прямой ПГРО-60А (К.

Помповый гидравлический пресс для пробивки отверстий КВ.

Гидравлическая система ПГПО-60А с выносным алюминиевым.

Пресс гидравлический для перфорации листа ручной; 3,5 м.

Пресс FT20 FE ручной 10 л

Пресс Энкор Корвет-590 ручной привод 95900

Автономный пресс для перфорации КВТ ШД-95А 67251

Инструмент гидравлический для штамповки отверстий 80кН.

Пресс гидравлический ручной ПГАПО-60А прямой алюминиевы.

Ньютон Пресс пробойник гидравлический листового металла.

Гидравлическая система ПГПО-60 с выносным прессом для п.

Пресс гидравлический для перфорации листа ручной; 3,5 м.

Пресс гидравлический ручной ПГРОп-60А поворотный алюмин.

Пресс кривошипный КД2122

Пресс-станки Сорокин Пресс пневмогидравлический 30т

Помповый гидравлический пресс для пробивки отверстий КВ.

Пресс-станки Сорокин Пресс гидравлический 4т настольный

N29927 Пресс гидравлический AE&T T61230M, 30т.

Пресс гидравлический для пробивки отверстий КВТ ПГРОп-6.

Металлический пресс для выдавливания краски из тубы

Пресс-станки Пресс гидравлический 4т настольный сорокин

Пресс гидравлический ПГРОу-60А ручной угловой набор из.

Пресс гидравлический для перфорации листа ручной; 3,5 м.

КВТ 53137 Пресс гидравлический помповый для пробивки от.

Пресс гидравлический для перфорации листа; с насосом; 3.

Пресс гидравлический для перфорации листа ручной; 3,5 м.

Пресс для перфорации шин (шинодыр) ШД-95 NEO КВТ 76506

Пресс гидравлический ручной ПГРО-60А прямой алюминиевый.

Пресс гидравлический ручной ПГАПО-60А прямой алюминиевы.

Гидравлическая система ПГПО-60 с выносным прессом для п.

Пресс гидравлический помповый ПГ-60 тонн КВТ 61564

Пресс механический для перфорации листового металла SHT.

Механический пресс-перфоратор SHTOK ПМЛ-60

Пресс гидравлический для пробивки отверстий КВТ ПГПО-60

Пресс для перфорации листового металла ПГПв-60 IEK

Пресс гидравлический для перфорирования листового метал.

Пресс для перфорации шин (шинодыр) КВТ ШД-95 76506

Пресс гидравлический ручной ПГРОу-60А угловой алюминиев.

Прессы: Пресс SOK 6л Helikon

Шинодыр ШД-95 NEO гидравлический. Пресс для перфорации.

Пресс для перфорации шин (шинодыр) ШД-110 КВТ 67051

Пресс гидравлический ПГРО-60А КВТ 66534

Гидравлический пресс для листового перфорирования SHTOK.

Пресс гидравлический, 20 тонн, 640 х 540 х 1500 мм. (ко.

Пресс для перфорации шин (шинодыр) ШД-95А КВТ 67251

Гидравлический пресс для листового перфорирования SHTOK.

Пресс для резки шин (шинорез) ШР-150 NEO КВТ 76503

Пресс-станки Сорокин Пресс гидравлический 10т настольны.

Пресс-станки Сорокин Пресс гидравлический 10т L-образны.

Пресс гидравлический ПГПО-60 помповый для пробивки отве.

Пресс для перфорации шин (шинодыр) ШД-110 NEO КВТ 76507

Прессы: Пресс ручной малиновка, М с кожухом, 6л утпз

Пресс-станки Сорокин Пресс гидравлический 4т настольный

Пресс TEP-2 Микрон механический универсальный

IEK TGP-3-060 Пресс для перфорации листового металла ПГ.

пресс пуклёвочный TruTool TF 350-2

Гидравлический пресс-перфоратор SHTOK ПГЛ-60+

Пресс гидравлический помповый 10 т для пробивки отверст.

Пресс гидравлический для перфорирования листового метал.

Помповый гидравлический пресс для пробивки отверстий КВ.

Прессы для холодной и горячей штамповки листового металла

Штамповка — это один из наиболее частых видов обработки металла, который представляет собой деформацию, придающую детали необходимую форму методом выдавливания на поверхности определенного рельефа, узора, отверстий. Процесс этот осуществляется на специальных прессах различной конструкции.

Виды штамповки и оборудования

На производстве используются два вида штамповки:

При горячем способе обрабатывается нагретый металл. При этом улучшаются качества материала: он становится плотнее, однороднее. Плюс холодного метода в том, что на поверхности не появляется слой окалины, размеры детали получаются точнее, поверхность глаже.

Штамповка может быть листовой или объемной. Листовым методом производят: посуду, ювелирные изделия, детали часов, климатической техники и микросхем, оружие, медицинское оборудование, детали для автомобиле-, машино- и станкостроения. Полученные детали не требуют дальнейшей обработки. В ходе объемного прессования холодный или раскаленный металл продавливается в формах.

В металлообработке прессы используются для:

• производства поковок;
• запрессовки шестеренок, подшипников;
• объемной и листовой штамповки.

Станки для прессования могут основываться на принципах механики или гидравлики, обрабатывать материалы статическим или ударным способом.

Кривошипные станки выполняют холодную и горячую штамповку металла давлением: вытяжку, вырубку и прорубку. Гидравлические прессы используются для объемной кузнечной обработки металла. Согласно технологическим возможностям прессы делятся на: универсальные, специальные и специализированные. Универсальные можно использовать практически для любых видов ковки (пример — гидравлический ковочный станок). Специализированные станки выполняют только один технологический процесс (пример — кривошипные вытяжные). Специальные прессы производят конкретный вид изделий, используя одну технологию.

Принцип работы и устройство прессов различных типов

Любой стандартный штамповочный станок состоит из следующих основных узлов: мотора, передачи, исполнительного механизма. Передача и двигатель вместе составляют «привод». Главная характеристика привода — это вид связи двигателя и исполнительного механизма: механическая или не жесткая (жидкость, газ, пар). Рабочие органы прессов: валки, ползун, траверсы, ролики, бабы.

Кривошипно-шатунный пресс

Привод станка вращается, движение на ползуне преобразуется в возвратно-поступательное. Под действием этого движения при помощи штампа обрабатывается металл. Все детали станка производят из прочной стали и оснащаются ребрами жесткости. Движение ползуна происходит по жесткому графику. Усилие по ползуну достигает 8 тысяч тонн. Кривошипные ковочные установки позволяют ускорить, упростить и удешевить производство деталей, сэкономить до 30% проката. Все кривошипные станки делятся на простые, с двойным и тройным действием.

Кривошипно-шатунный пресс способен выполнять следующие виды работ:

• штамповку в открытых и закрытых матрицах;
• формирование заусенца;
• выдавливание;
• прошивку;
• комбинированную обработку.

Механический пресс воздействует на материал ударом, тогда как гидравлический, прилагая меньшую силу, получает больший эффект. Поэтому вторые используют для изготовления крупных изделий с толстыми стенками.

Гидравлические прессы

Способны проштамповывать поверхность, продавливать и ковать изделия из металла. Они также применяются для переработки металлических отходов. Действие станка основано на увеличении силы давления на металл во множество раз. Пресс представляет собой два сообщающихся цилиндра с водой, между которыми проходит труба. В цилиндрах установлены поршни. Принцип работы пресса основан на законе Паскаля.

Радиально-ковочный аппарат

Обрабатывает металл горячим способом. Болванка поступает в нагревательный модуль, функционирующий по принципу индукции. Здесь она нагревается, когда металл становится достаточно податливым, подается через конвейер на механизм захвата, подающий заготовку прямо в зону обработки. Ковка или штамповка осуществляется бойками, в процессе заготовка все время крутится, благодаря чему она обрабатывается равномерно со всех сторон. Пресс работает от электромотора, соединенного клиноременной передачей с валами. Они размещены вертикально и направляют движение на шатун и боек, между которыми установлен ползун. Чтобы все движения механизма были синхронными, существуют копирные барабаны. Держатель болванки вращается электромотором посредством червячных передач. Пружинная муфта в нужные моменты притормаживает движение.

Электромагнитный пресс

Это новейшая разработка, которая только начинает использоваться в промышленности. Рабочий орган станка — сердечник электромагнита, который совершает движения под действием электромагнитного поля. Сердечник двигает ползун или штамп, пружины возвращают ползун в исходное положение. Такие станки отличаются высокой производительностью и экономичностью. На сегодняшний день существуют модели с небольшой амплитудой движения рабочего органа — 10 мм и усилием не более 2,5 тонны.

Работа штамповочного станка черновой обработки в видеоролике:

Технология штамповки деталей из листового металла. Оборудование

Изготовление деталей с помощью штамповки занимает ведущее место в технологии обработки металлов давлением и используется в разных отраслях промышленности.

Особое значение имеет штамповка металлических изделий из листового проката. В ее основе лежит пластическое деформирование металла без его нагрева с помощью специальных штампов. Такой способ пластической деформации деталей широко применяется для изготовления деталей разных размеров и сложных форм с большой точностью, что невозможно осуществить с помощью других способов обработки.

Они используются для сборки крупногабаритных изделий машиностроительной отрасли, в автомобилестроении и судостроении, а также в приборостроительной сфере и быту, где часто требуются различные миниатюрные детали.

Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Штамповкой называют процесс придания деталям нужной формы и получение определенного документами размера путем механического воздействия на них с помощью давления. Основное направление штамповки – это производство деталей из заготовок, в качестве которых используется листовой прокат. Под действием сдавливающего усилия заготовка подвергается деформации и приобретает нужную конфигурацию.

Различают штамповку, выполненную горячим способом с нагревом заготовки и холодным способом без ее предварительного нагрева. Штамповка деталей из листового металла осуществляется без их предварительного нагрева.

Деформацию давлением с нагревом заготовки используют при изготовлении деталей из металла, не обладающего достаточной пластичностью, и в основном применяют при производстве небольших партий объемных изделий из металлического листа, имеющего толщину в пределах 5 миллиметров.

Технологический процесс горячей штамповки металла во многом совпадает с последовательностью операций холодной обработки заготовок. Отличие состоит в предварительном нагреве исходных заготовок в печах до температуры, обеспечивающей пластичность металла. При этом учитывается степень коробления детали при остывании, а также ее утяжка при деформационной обработке, влияющая на ее размер. Чтобы исключить отклонения от требуемых размеров для деталей, полученных горячей штамповкой, делают большие допуски.

При производстве штампованных деталей из листового металла в основном используют метод холодной штамповки.

Холодная штамповка листового металла

Технология холодной деформации листового проката с помощью штампов подразумевает изменение формы и размеров изделия с сохранением их первоначальной толщины.

В качестве материала для получения штампованных изделий холодным способом используют полосы, листы или тонкую ленту в основном из низкоуглеродистых и легированных пластичных сталей, а также медных, латунных (содержащих свыше 60% меди), алюминиевых, магниевых, титановых и других пластичных сплавов. Применение для штамповки сплавов, обладающих хорошей пластичностью, связано с тем, что они легко поддаются деформационному изменению.

Для осуществления холодной штамповки листового металла используют различные операции, которые зависят от поставленной задачи достижения определенной формы заготовки. Их подразделяют на разделительные и формоизменяющие воздействия.

1. При разделительных деформациях материал заготовки частично отделяют по заданному контуру. Отделение осуществляется путем сдвига части металла по отношению к основной заготовке. Такими операциями являются резка, вырубка, пробивка и другие.

Рассмотрим, как осуществляются некоторые операции разделительного характера.

При проведении резки от детали отделяется определенная часть путем ее разрезания по фигурной или прямой линии. Такая разделительная операция выполняется с помощью пресса, выполненного в виде ножниц разной конструкции.

Такая операция предназначена в основном для подготовки заготовки к другим способам обработки.

Операцию, называемой пробивкой, используют для создания в заготовке отверстия разной формы. Часть металла при пробивке из заготовки удаляется совсем, и ее вес уменьшается.

На рисунке показана схема процесса пробивки.

С помощью процесса вырубки металлической детали придают готовый вид изделия, имеющего замкнутый контур.

На рисунке показана схема изготовления детали с помощью вырубки.

2. Формообразующие деформации включают изменение формы и размеров изделия при перемещении его отдельных областей, не приводящем к его общему разрушению. К ним относят вытяжку, гибку, рельефную формовку, скручивание, обжим и другие операции.

Рассмотрим некоторые виды операций, не приводящие к физическому разрушению формы.

С помощью вытяжки из листовых плоских заготовок получают полые объемные изделия. Например, таким способом изготавливают детали, имеющие форму полусферы, цилиндра, конуса, куба и других видов. На рисунке показаны разные варианты выполнения вытяжки.

С помощью операции гибки листовому изделию придается заданная форма его изгиба. В зависимости от вида гибки такая операция дает возможность получать изогнутые изделия разной конфигурации. Некоторые из них показаны на рисунке.

Рельефная формовка

Этот вид операции подразумевает видоизменение локальных частей изделия, его внешняя конфигурация остается без изменения. На рисунке изображена схемы некоторых операций формовки:

Возможно также применение комбинированных операций, включающих разделение и формообразование одной детали.

Технологический процесс проведения холодной штамповки состоит из этапов, которые связаны с характером деформационной операции и зависят от вида используемого штампового оборудования.

Разработка техпроцесса проводится в следующей последовательности:

• Обозначается структура основных операций, включающая их характер, количество и последовательность выполнения.
• Выполняется расчет первоначальных, промежуточных и готовых размеров детали, а также необходимых деформационных усилий для достижения нужного результата.
• Проводится документальное оформление технологического процесса.

В техпроцесс могут быть внесены дополнительные операции, с помощью которых заготовка приводится к виду, удобному для обработки. К ним относятся очистка, правка листов, нанесение смазки и другие операции.

Штамповочный пресс для металла

Все операции холодной штамповки можно осуществлять при наличии специального оборудования, главным из которых является штамповочный пресс. Его устройство может быть на основе механики, либо с использованием гидравлики.

К механическим видам относят:

• эксцентриковые прессы;
• прессы с использованием кривошипно-шатунного механизма.

Для осуществления операций пробивки, вырубки и вытяжка используется штамповочный пресс кривошипного типа.

Устройство и принцип работы пресса кривошипного типа

Любой пресс, предназначенный для штамповки изделий, включает основные узлы, к которым относится: механизм, приводящий его в действие и устройство, осуществляющее непосредственную штамповку.

Действующий механизм – это кривошипный вал, который приводится в движение с помощью электропривода. Для этого электродвигатель при вращении маховика передает вращение кривошипному механизму с помощью зубчатой передачи.

Совершая возвратно-поступательные действия, ползун кривошипа приводит в работу штамповое устройство, которое с усилием давления осуществляет пластическую деформацию.

Основные детали такого пресса выполнены из высокопрочных сталей и дополнительно укреплены с целью придания необходимой жесткости.

Устройство гидравлического пресса

Штамповочный пресс для металла гидравлического типа применяется для создания объемных форм с помощью продавливания металла.

Принцип действия такого механизма основан на давлении жидкости, помещенной в двух резервуарах, которые снабжены поршнями. Резервуары соединены трубопроводом. В результате давления в жидкости, возникающего в момент ее нагнетания в цилиндр из другого резервуара, оно передается на ползун и приводит его в движение. При перемещении ползун с большим усилием продавливает заготовку.

Изготовление штампов для холодной штамповки металла

Рабочим устройством любого прессового станка является сам штамп. Он включает две рабочие части, называемые матрицей и пуансоном. В процессе работы подвижной является только верхняя деталь штампа – пуансон, закрепленный на ползуне. Матрица расположена снизу и остается неподвижной.

Деформирование листа осуществляется во время прижимания пуансона к матрице с расположенной на ней заготовкой.

Разработке чертежей и изготовлению штампов для пресса предъявляются повышенные требования, т. к. от их точности зависит правильность формирования изделия.

Выполняются такие работы поэтапно в следующей последовательности:

• составляется эскиз штампа;
• с помощью компьютерной схемы штампа, составленной по специальной программе, проводится проверка рационального раскроя материала;
• при необходимости эскиз корректируется, и уточняются размеры штампа;
• обозначаются места расположения отверстий и их размеры, которые затем будут нанесены на поверхность штампа;
• после окончательного согласования чертежей приступают к изготовлению самого штампа.

Современные станки для штамповки изделий оснащены штампами, изготовленными с большой точностью при помощи компьютерных технологических программ.