Из какой стали делают топоры

Из какой стали делают топоры

Хочу добиться удержания рк и что бы кости рубил и не выкрашивался при тонком сведения.Надоело топор после каждого лося перетачивать из за зазубрин, можно конечно его под колун заточить но хочется что бы и дерево хорошо рубил.

Полируется лучше всего мягкая сталь, сыромятина но не думаю что из неё получится хороший топор

Относительно тонкое конечно, не как на ноже в 0,2 но и что бы в дерево входил нормально.

Я по лесу с топориком привык ходить,еще и ножовку таскать нет желания.Хочу попробовать топорик сделать,который меня устроит.Пилок то у меня хватает но в походе и иголка тяжела.Легкий походный топорик хочу,что бы только чай вскипятить,капкан на соболя настроить-взбежку сделать и лапника нарубить и кости если что порубить.

Никто и не спорит!)Я на пост,который выше отвечал!Я дельного совета спрашиваю-какая сталь для топора самая лучшая?

но, как подсказывают, все зависит от термички стали.

П.С. Для Инструмента качественная ТО не менее важный фактор, чем сталь.
Как говорил мой преподаватель, если подходит углеродка, зачем искать, что то лучшее. По этому У7-У8, в крайнем случае низколегированная сталь. А вот качество стали максимально высокое.
П.П.С. Как вариант закажите Артемьеву или другому мастеру голову топора или топор по своим хотелкам, по цене вполне может получиться сопоставимо с ценой заготовки порошковой стали.

С Уважением, Владимир.

Гвозди- это по нашему.) Показатель на гвозде, если заточка по подводу, без дополнительного угла, когда бумажку без задира режет до и после.) У меня, из всей кучи, только современный, Ижевский, пытается это сделать. То, что подороже, как-то рука не поднимается поднять и шмякнуть.)

quote: Originally posted by turbinist777:

Посадочные место для топорища из нержавейки выгну и приклепаю полоску стали. Такие топорики в СССР были, был такой в детстве.

Так делать не желательно, так как «отобъете» руку, если «лес валить» будете. Режущая часть жала должна быть твердая, а остальная часть мягкая, чтобы гасить удар, обратная энергия от встречаемого сопротивления так же передается на рукоять, которая так же гасит принимая часть на себя. Железная рукоять будет резонировать.

То что топор рубит гвозди не является показателем стали и то
в первую очередь стойкость рк зависит от комбинации параметров сведениеугол заточки.
по этому утверждать что из именно этой стали топор рубит гвозди нельзя, так как неизвестно его толщина сведение и угол заточки.
Даже сталь 45 может рубить гвозди при определенной геометрии, по сути все что тверже гвоздя может рубить гвоздь!

Конечно от марки стали и ТО будет зависит то насколько тонким может быть сведение при приемлемом угле заточки, что по сути и хочет выяснить автор темы.

Я с товарищами отковал уже более 2000 торов и мы перепробовали множество разных сталей.
Если говорить о стойкости при условно одинаковой геометрии спусков и угле заточки прослеживается простая последовательность по возрастанию:

углеродистые инструментальные(у7 у8)
Рессорно-пружинные (65г 60с2а)
Легированные инструментальные, подшипниковые (шх15, 9хс, хвг,)
Высоколегированны, штамповые (95х18, 6хв2с, х12мф)

Здесь важно понимать что для топора менее важны такие параметры как агрессивность реза чем для ножа. Топором можно рубить и с притупленной рк.

Также важно учесть что при большей твердости(не максимальной для данной стали) стойкость рк будет выше, но вязкость будет недостаточной и при экстремальной нагрузке лезвие получит значительные повреждения. Это ощутимо при использовании сталей с содержанием углерода в районе 1%. Но все ровно стали с большим количеством углерода да же при меньшей твердости уделывают по стойкости стали с содержанием углерода в районе 05% (у7,65г).

Топоры в ссср делались из сталей у6,у7, у8 не из за того что они больше всего подходят для топоров ,а из за того что они самые дешевые из инструментальных сталей и технологичные в производстве. Необходимо было снабдить всю страну инструментом, каждая копейка была на счету!

Возвращаясь к стойкости рк.
С увелечением толщины сведения ростет и стойкость
НО! также падает эффективность рубки.

Поэтому НЕНУЖНО чтобы топор рубил кость или гвозди если только вы не готовите его именно для этой цели.
Ненужно гнаться за универсальность!
Топор для дерева должен иметь максимально острый угол по возможности без подвода (или линзу) который он способен выдержать чтобы вам было приятно им работать.

Автору темы предается выбирать между универсальностью и эффективностью.
Чуть улучшить ситуацию можно используя штамповую сталь (также я думаю подойдет любой порошок с достаточной вязкостью).
Но жертвовать эффективностью в любом случаи придется, так как для рубки хвойной древесины оптимальный угол 18-20гр, не уверен что при таком угле порошковая сталь справится с костью.

Также не стоит ждать эффективной работы от топора с рукоятью типа фултанг или плоским тонким лезвием. Тут важно чтобы вся масса находилась над рк и лезвие топора имело клиновыдную форму чтобы выкалывать щепу и не завязать.

Если вы решили делать топор из порошковой стали, найдите максимально толстую пластину и сведите ее на клин(с углом 18-25гр) если толщина позволяет то до самой рукояти, притупите рк до 0.5-1.5мм сделай подвод 30-45гр (эти два параметра необходимо будет определить опытным путем, для данной стали) подвод можно залинзовать это повысит эффективность.
Если есть возможность отфрезеруйте проушину или используйте очень легкие материалы на прикручиваемую рукоять (титан, микарта).

Еще выходом для вас будет топор с двумя лезвиями, с одной стороны заточка под дерево с другой стороны более короткое лезвие с заточкой под кость. Только нужен будет раздельный налезвийный чехол для безопасности работы.

Написал все это основываясь на личном опыте,поправьте меня если я в чем то заблуждаюсь. Надеюсь кому то эта информация будет полезной!

Конечно от марки стали и ТО будет зависит то насколько тонким может быть сведение при приемлемом угле заточки, что по сути и хочет выяснить автор темы.

Я с товарищами отковал уже более 2000 торов и мы перепробовали множество разных сталей.
Если говорить о стойкости при условно одинаковой геометрии спусков и угле заточки прослеживается простая последовательность по возрастанию:

углеродистые инструментальные(у7 у8)
Рессорно-пружинные (65г 60с2а)
Легированные инструментальные, подшипниковые (шх15, 9хс, хвг,)
Высоколегированны, штамповые (95х18, 6хв2с, х12мф)

Здесь важно понимать что для топора менее важны такие параметры как агрессивность реза чем для ножа. Топором можно рубить и с притупленной рк.

Не соглашусь- похоже, что все зависит от качества термообработки, независимо от того, какая сталь на топоре, но проще и беспроблемнее для головы топора, все же, та же У8,в хорошей твердости, когда затачивается она тяжело даже на алмазах, играя углами на которой можно и рубить гвозди-кости, и тесать дерево.
Топор, как нож, обязан держать кости- иначе, при поюзе, рк топора, как рк ножа, будет быстро «сползать» при рабочих углах: для теса дерева-20град, для мяса-кости- 40-43град.

Рассуждать «о стойкости при рубке кости» — это идиотски гонять лысого.

Вам приходится кости рубить, каждый день после обеда? Когда вы последний раз «рубили кости»? Чьи кости вы рубили? Вы — заготовители костей?

Любой топор из магазина — это делать способен. Кто не знал.

18-20 градумов заточки. Ну ка, нарисуйте на гумаге угол означенной величины. Это точно, заточка для топора? Не бритвы?

Мне проще показать, чем рисовать- немного подождите.
А на какой угол сами топоры затачиваете, если этот топор по хозяйству, или оставляете в заводской заточке, который, действительно, будет все рубить,вплоть до стального уголка, так как укатанная неприлично линза с окончательным углом не меньше 70град.? Но ведь он кости будет при этом разламывать со сколами, а не рубить, не так ли?

По гвоздям, что на ножах, что на топорах, вижу смысл, так как, повторюсь, нож, как и топор, если работать ими по всему, обязан держать гвозди, как и кости, при углах под 40 и выше, в не запредельных для ножа сведениях. Но это неполный тест, так как на износ-истирание кромки при резе ножом этим не проверить.
Буду не против, если оспорят мое мнение, к которому я долго шел, не понимая высказывания, что нужно охотножем резать аккуратно только плоть, огибая кости и не давать нож в чужие руки. Пару лет как стал стругать гвозди, пробовать консервы, губки, но догнал не достающее перепробовав рубку гвоздей разными топорами, на разных углах, без залинзовки, когда видно, что все зависит от термички.

Закалка и термообработка топора

Закалка топора в домашних условиях

Если топор при работе быстро тупится, на острие появляются вмятины, то сталь мягкая. И это значит, что топор не закален. А если острие выкрашивается или растрескивается, то есть, сталь очень твердая и хрупкая, то это возможно в том случае, если не был проведен отпуск после закалки». Оценить твердость стали, а значит и качество закалки нам поможет незатертый напильник с мелкой насечкой.

Если твердость стали высокая, то напильник по ней скользит почти не цепляя. Если твердость стали средняя, то напильник ее чуть-чуть берет. И если твердость стали низкая и напильник ее спокойно берет, то значит, эта сталь не закалена, либо были нарушена технология термообработки. В случае с этим топором напильник берет его легко. В этом случае, а также в случае повышенной хрупкости, топор подвергаем полному циклу термообработки. Вначале отжиг, а затем закалка и отпуск. Правильной закалкой топора считается такая закалка, при которой разные части топора закалены по-разному. В районе лезвия, на расстоянии примерно трех сантиметров от острия твердость стали должна быть высокой. Твердость остальной части топора должна быть гораздо меньше. Такая закалка обеспечивает износоустойчивость лезвия и пластичность остальной части. И является гарантией того, что при работе не лопнет обух или не отломается полотно.

ГОСТ 18578 – 89 Топоры строительные

Следующий момент, который мы должны знать для проведения эффективной термообработки, это марка стали, из которой изготовлен топор. Все строительные топоры, которые изготавливались в Советском Союзе и изготавливаются сейчас на постсоветском пространстве, должны соответствовать ГОСТу 18578 – 89 Топоры строительные. Этот ГОСТ оговаривает марки сталей для изготовления топоров. Каждая из этих сталей имеет свои температурные режимы термообработки. И свои закалочные среды.

Узнать об этом можно в марочниках сталей или в справочниках термиста, которые есть в свободном доступе в библиотеке. Однако, хочу подчеркнуть тот факт, что основным материалом для изготовления топоров являются стали У7 и У7А. Топор, который я выбрал для экспериментов, имеет клеймо.

Сверху год выпуска — 1963. Слева – размер по ГОСТу А2. Справа – сталь. Из которой изготовлен топор. Это инструментальная, углеродистая сталь У7. Режимы термообработки для стали У7 следующие:

Перед термообработкой надо затупить режущую кромку топора, чтобы его толщина стала примерно один миллиметр.

Итак, приступаем к термообработке. Первая операция называется отжиг. Перед закалкой топора или любого другого инструмента необходимо выполнить отжиг. Отжиг — это своеобразное обнуление структурной памяти металла. Заключается он в нагревании всего инструмента до температуры 740-760 градусов и постепенном охлаждении до 550 градусов. Со скоростью примерно 30-50 градусов в час. Отжиг лучше всего проводить в кирпичной печи. Самый важный вопрос, как определить температуру металла. Профессионал легко определит температуру по цвету. Ну, а новичку на помощь придет обычный магнит.

Дело в том, что сталь, так же как и железо, перестает магнититься при температуре 768 градусов. По мере нагрева магнитом проверяем магнитится ли сталь. Когда магнит перестанет приставать к стали, это значит, что температура нашего топора превысила 768 градусов и больше нагревать его не нужно. Запоминаем цвет свечения для температуры 768 градусов. Он называется красно-бордовый. Это знание нам понадобится при закалке, которая производится при температуре 800-830 градусов, что соответствует переходу от темновато красного к красному цвету. На экране вы видите таблицу цветов каления и побежалости для углеродистой стали.

Хочу обратить ваше внимание на то, что камера искажает реальный цвет, делая его светлее. Итак, требуемая для отжига температура достигнута. Угли сдвигаем подальше от топора, печь закрываем, задвигаем главную задвижку и оставляем часов на 10. Пусть топор остывает вместе с печью. В процессе отжига улучшается микроструктура металла, снимается внутреннее напряжение и уменьшается твердость. После остывания отожженная сталь становится мягкой и легко берется напильником.

Следующая операция термообработки – закалка. Как я уже говорил, закалка стали марки У7 производится при температуры 800-830 градусов. Нагревать топор можно на костре, в буржуйке или кирпичной печи. Как только металл перестанет магнититься, ждем еще несколько минут, а затем приступаем к закалке. Закалка производится в двух средах. Первая среда, это вода, подогретая до 30 градусов. Вторая – масло. В воду мы окунаем лезвие топора на 3-4 сантиметра. Интенсивно двигаем для того, чтобы паровая подушка не препятствовала охлаждению. Время нахождения в воде – порядка 3 секунд. Затем полностью окунаем топор в масло. Так как масло может загореться, держим наготове кусок плотной ткани. Для того, чтобы в случае возгорания закрыть ею ведро и прекратить доступ кислорода для горения. Контролируем твердость стали после закалки.

Лезвие после закалки получилось очень твердым, а значит и хрупким. Поэтому, путем отпуска его нужно будет сделать более мягким и пластичным. Для того, чтобы хорошо видеть цвета побежалости во время и после отпуска, зачищаем топор проволочным кругом. Вот, что имеем в итоге.

Последняя операция термообработки называется отпуск. Отпуск необходим для уменьшения хрупкости закаленной стали и снятия внутренних напряжений в металле, появившихся в процессе закалки. Отпуск я делаю в обычной духовке. Топор выдерживается один час при температуре 300 градусов, а затем остывает на воздухе. Вот такой красавчик у нас получился после отпуска. Цвет побежалости – синий, свидетельствует о том, что температура отпуска была примерно 300 градусов. Увидеть этот цвет можно, если повернуть определенным образом поверхность металла к освещению. Проверяем твердость металла после отпуска, и убеждаемся, что лезвие стало чуть мягче. Как мы уже знаем, температура закалки У7 стали 800-830 градусов. И уменьшать ее нельзя. При более низких температурах закалки может не произойти вообще. А что же делать в том случае, если после закалки нам необходимо получить пластичную сталь, с относительно невысокой твердостью? При такой ситуации закаляем сталь, как положено, но увеличиваем температуру отпуска. Чем выше температура отпуска, тем пластичнее и мягче будет сталь после отпуска. Данные о твердостях сталей после отпуска, в зависимости от температуры отпуска, есть на каждую марку в марочниках сталей.

Закалка с самоотпуском

Еще один способ закалки инструмента — это закалка самоотпуском. В начале инструмент разогревается в печи до температуры закалки. Затем, режущая часть охлаждается до температуры 150-170 градусов. После этого режущая часть зачищается от окалины для того чтобы видеть цвета побежалости. Смотрим, как идет фиолетовый цвет. Инструмент выдерживается на воздухе до тех пор, пока тепло от раскаленной части не нагреет охлажденную часть до температуры 250-300 градусов. Об этом мы судим по цвету побежалости. Все фиолетовое. Охлаждаем. В качестве закалочной среды используется вода. Только для охлаждения режущей части она нагрета до 30 градусов. А для окончательного охлаждения топора она нагрета до 50 градусов.

Топор ручной работы: достоинства и недостатки кованых образцов

С древних времен топор в руках человека применялся и как рабочий инструмент, и как оружие ближнего, а иногда и дальнего боя. В зависимости от поставленных задач и целей отличалось изготовление кованого старинного топора, метод заточки, длина топорища, а также форма и вес.

По мере развития заводской промышленности кованые образцы начали уступать место штампованным. Последние изготавливались в большом количестве, стоили недорого и подходили в случаях редкого применения орудия. Для постоянного использования все больше ценились изделия, изготовленные частными мастерами и специализированными фирмами.

Топоры ручной работы — качественные кованые изделия, изготавливаемые для конкретных задач. Такие орудия рассчитаны на частое применение и удобство, отличаются повышенной прочностью и надежностью.

Особенности кованого топора

Ключевая особенность кованого топора ручной работы — внимание к качественной обработке металла. Кузнец по старинным техникам обрабатывает его по всей форме, закаливает структуру и исключает пороки металла, обеспечивая его упрочение.

При промышленном производстве, ориентированном на поток, используются один из двух методов изготовления — отливка или штамповка. Оба помогают быстро получить нужные изделия в заданном количестве. При этом не уделяется внимание качеству самого металла — его остаточному напряжению, внутренним трещинам, неравномерностям кристаллического строения и прочим порокам.

Приведенные недостатки компенсируются утолщением формы, что увеличивает вес инструмента. Такие штампованные изделия не всегда удобны для регулярной эксплуатации, особенно в походных условиях.

При этом следует учитывать тонкость терминологии. Многие штампованные топоры называют коваными из-за специфики металлообработки. По ней такой метод изготовления называется «ковка в штампах», от чего в магазинах изделия и выдают за кованые.

Инструкция по технике ковки

Имеется несколько вариантов ковки топора:

• кузнечная сварка, в которой изделие получают сочетанием двух типов металлов — часто это СТ3 для основы топора и инструментальная сталь для лезвия;
• цельнокованые образцы, получаемые из одного куска соответствующей стали;
• соединение лезвия посредством заклепок.

Последний вариант в настоящее время не имеет практического применения и используется только для декоративных изделий. Наибольшее предпочтение отдается цельнокованым изделиям, в которых проушина пробивается зубилом, а не сгибается и заваривается.

Цельнокованое орудие подразумевает использование качественной углеродистой или легированной стали. Сперва оно изготавливается по заданной форме, после этого проходит обработку по уплотнению металла, затем шлифуется.

Конструкция

Любой топор состоит из двух ключевых аспектов — насадки и рукояти. Первая делится на:

• лезвие, которое нередко закаливается отдельно;
• боек, называемый также клинком;
• проуху (проушину) — отверстие для топорища;
• обух — обратная сторона, которой в определенных случаях можно и гвозди забивать.

Конструкция и рукояти, и насадки будет отличаться в зависимости от назначения изделия. Выделяют следующие варианты топоров:

• столярный — легкий инструмент, затачивается под 20 градусов;
• плотницкий топор — массивный образец для работ с бревнами;
• колун — инструмент с узким лезвием и длинной рукоятью, рассчитанный на колку дров;
• охотничий — универсальное легкое изделие, ориентированное на длительное пребывание в лесу, отдельно выделяют и туристические образцы;
• мясницкий для разделки мяса.

Отдельно отмечают и боевые топоры, однако в настоящее время они приобретаются лишь как коллекционное оружие с соответствующими документами. При этом многие орудия, предназначенные для повседневного применения, повторяют конструкцию боевых и продаются открыто.

Рукоять топора отличается по длине и форме в зависимости от назначения инструмента. Столярные и плотницкие изделия имеют короткое топорище с изогнутой формой и грибком на конце, что препятствует выскальзыванию из рук. Форма профиля рукоятки должна напоминать яйцо — такой вариант дает лучший захват и не нагружает руки.

Колуны имеют длинную прямую рукоять, рассчитанную на широкий замах. В случае промаха лезвие войдет в землю, а не ударит по ноге. В аналогичном порядке подбирают рукоять и для работ в тайге. Если предстоит много рубить дрова — подойдет длинная рукоять. Для небольших сучьев и работы под наклоном лучше короткое топорище.

Насадка на рукоять производится с расчетом на надежное фиксирование топора. В случае недостаточной крепости он может соскользнуть при замахе. Если рубка производится в тайге — найти потерянный инструмент будет сложно. Также ненадежно закрепленный инструмент представляет опасность как для рубящего, так и для близкостоящих людей.

Насадка на рукоять — процесс простой, но требующий внимания к деталям. Орудие должно полностью сесть на топорище, после чего его фиксируют металлическими или деревянными клиньями. Их предварительно смазывают клеем или смолой, ею же производят заливку.

Несмотря на надежность такой насадки, следует постоянно проверять плотность фиксации топора и наличие клиньев. От продолжительной работы они могут вылететь, что создает риск потерять и сам инструмент.

Существует способ обратной насадки, особенно подходящий для колунов с длинной прямой рукоятью. Принцип действия заключается в значительном утолщении рукояти на месте фиксации. Сам топор одевается с нижней части и проталкивается на свое место.

Утолщение на конце препятствует выскальзыванию и не требует подбива клиньев. В данном случае важно, чтобы утолщенная часть рукояти торчала поверх топора хотя бы на 5 см. В этом случае при работе он будет лишь плотнее насаживаться на нее.

Правила эксплуатации

Техника применения зависит от его назначения. Инструменты с короткой рукояткой предназначены для небольших замахов. Колуны и топоры для рубки — наоборот, для широких движений.

Сама рубка обеспечивается за счет веса и остроты инструмента. Рубящий прикладывает силу лишь при начальном замахе, дальше учитывается инерция движения. На этом этапе требуется следить лишь за точностью попадания.

Вариант, при котором рубка обеспечивается с прикладыванием силы рубящего не считается правильным. В определенных ситуациях он необходим, однако в большинстве случаев за короткое время приводит к усталости при минимальном результате.

Правильная техника рубки рассчитана на точные удары без приложения дополнительных усилий. Один взмах по диагонали отсекает щепку, второй по горизонтали ее отрубает. При рубке за счет инерции рубящий может работать длительное время, не уставая.

При работе с топором следует учитывать и технику безопасности. Помимо проверки исправности инструмента учитывают направление удара — он должен идти от рубящего. При недостаточном опыте важно учитывать и вероятность промаха, а также то, что сук, особенно небольшой, будет срублен сразу, после чего топор продолжит движение.

Важно учитывать и положение ног. Стойка должна быть устойчивой, если топор скользнул дальше, рубящий не должен «уходить» вслед за ним. При колке дров ноги широко расставляют, что особенно актуально при короткой рукояти. В этом случае инструмент по инерции не войдет в ногу.

Советские и шведские армейские кованые топоры

За последние десятилетия самыми востребованными коваными топорами остаются шведские и советские изделия. Первые отличаются высокой надежностью, производятся несколькими фирмами для нужд армии.

Шведский топор используется в строительных, автомобильных и саперных войсках. Несмотря на разное производство, армейский образец имеет четкий стандарт — 70 см длина рукояти, голова топора — 18, ширина лезвия — 10 см.

Славятся своим качеством и советские кованые топоры, произведенные между 1950 и 1970 годами. Оптимальным выбором считаются изделия, изготовленные в СССР до 1960 г. Они также производились для нужд армии и остались на хранении на военных складах. Постепенно распродаются, попадают к перекупщикам и через них — к обычным покупателям.

Советский топор — это единственный способ купить качественное кованое изделие по цене штампованного. Нередко они продаются со старой рукоятью и от этого невзрачны на вид. Однако если найти такое изделие и заменить топорище, можно получить отличный инструмент.

Эксклюзивные топоры ручной ковки

Топоры ручной работы производятся многими мастерами и небольшими фирмами. Такие изделия отличаются качеством обработки металла, что обеспечивает длительный ресурс службы инструмента. Недостаток таких образцов — высокая цена.

При выборе кованого топора не следует покупать первый попавшийся в ближайшем магазине. Сколько бы он ни стоил и как бы ни хвалился продавцом — скорее всего это будет штампованная ковка. Исключение — фирменные магазины и известные бренды, дорожащие своей репутацией.

При выборе топора ручной ковки важно учитывать его назначение. Нередко эксклюзивные образцы даже для повседневной работы украшаются декоративными элементами. Однако чаще такие изделия имеют простой практичный дизайн, рассчитанный на конкретные задачи.

Лучшие мировые бренды кованых топоров

Приобрести качественный кованый топор можно у одной из следующих компаний:

• Gransfors Bruks — шведская компания, производит топоры с 1902 года, все изделия куются вручную, на особенно хорошие работы мастера ставят свое личное клеймо;
• Hultafors — шведская фирма, основанная в 1883, имеет широкую линейку продукции, отличается качеством изделий, включая обработку, закалку и насадку;
• Hults Bruk — один из самых старых шведских производителей, основан в 1697, топоры куются из Solid Swedish steel, а рукояти делаются из дерева гикори;
• Wetterlings производит тяжелые и универсальные топоры из переработанного металлолома, качество обработки высокое;
• Djarv Hantverk AB — фамильная компания, производящая эксклюзивные образцы по высокой цене, ориентируется на профессиональных плотников, реставраторов и резчиков по дереву;
• Husqvarna — хорошее качество, часто встречающееся в магазинах России, имеет две ветки производства из стандартных топоров с деревянной рукоятью и изделий из армированного полиамида;
• Fiskars — известная фирма по кованой штамповке, отличающейся неоднозначным качеством, оптимальными считаются туристические топорики, по которым имеется широкий выбор размеров, для тяжелой постоянной работы изделия данной компании не рекомендованы.

Помимо данных брендов следует учитывать и качество частных мастеров. Многие из них также производят эксклюзивные изделия высокого качества, способные поспорить с известными брендами.

Достоинства и недостатки

С учетом технологии изготовления и обработки кованые топоры имеют как преимущества, так и определенные недостатки. К достоинствам таких изделий относят:

• высокое качество, превосходящие штампованные образцы;
• рукоять нередко выполняется из ценных пород древесины, сам топор отлично насажен;
• форма и заточка рассчитана для конкретного вида работ.

Среди недостатков кованого топора выделяют:

• стоимость изделия соразмерно растет вместе с его качеством;
• узкая специализация заточки не позволяет использовать топор для любых работ;
• заточка требует не только знаний своей специфики, но и определенных инструментов;
• выбор ограничен, в магазине качественное изделие не всегда можно найти, а заказ у мастера обойдется дороже.

В данном контексте покупка инструмента должна учитывать его практическое применение. Если инструмент предполагается редко использовать для разных целей — нет смысла платить лишние средства за качество, достаточно приобрести обычный универсальный топор.

Если речь идет о профессиональном применении или надежности в охоте — тогда стоит потратиться на эксклюзивное или брендовое изделие. Стоить оно будет дорого, однако уже через пару лет окупит свои вложения.

Ковка топора своими руками

Кованые топоры являются надежным и полезным в быту инструментом. Данная статья посвящена самостоятельному изготовлению топоров. Выковать его можно, используя одну из известных технологий: кузнечной сваркой, цельнокованым, соединением лезвия с телом заклепками, иногда проушина изготавливалась высверливанием в цельной заготовке из металла. Благодаря своей универсальности рубящий инструмент остается наиболее популярным инструментом. А если менять размер и форму клинка (бойка), длину рукоятки, можно создать различные варианты топора многофункционального или специализированного назначения. Подробная информация представлена в статье.

Кованый плотницкий топор. Фото Топорсиб

Существует несколько видов кованых топоров:

• таежные;
• плотницкие;
• мясные;
• столярные;
• охотничьи;
• туристические, походные;
• подарочные.

Технология ручной ковки таежного, плотницкого и других видов топоров в домашних условиях, из подшипника, рессоры и других материалов, видеоуроки

Далее представлены подробные инструкции по изготовлению кованых топоров разных видов и по нескольким технологиям.

Как выковать топор при помощи кузнечной сварки

• Этим методом топор изготавливается из двух частей. Тело делают из заготовки стали обычного качества (Ст. 3, например) длиной 170 мм., которую отрубают от полосы с сечением 60х75 мм. Для лезвия необходимо взять инструментальную сталь (У7, например).
• В нагретой в кузнечном горне заготовке делают 2 углубления и оставляют в середине уступ для формировки обуха.
• Затем заготовка протягивается до необходимых размеров и разгоняется.
• На следующем этапе заготовка изгибается на роге кузнечной наковальни или с применением специальной оправки так, что бы в отверстие – «всад», образованное после гибки – входила оправка, равная размеру рукоятки в месте насадки.
• Из инструментальной стали изготавливается клин необходимых размеров.

• Готовый клин плотно вставляют между пригнутыми и оттянутыми концами заготовки и вбивают между ними.
• Заготовка вместе с клином нагревается до температуры сваривания, и затем выполняется кузнечная сварка в замок.
• Заготовка по окончании сваривания надевается на специальную стальную оправку, для выполнения следующих операций:
  • надрубается и отгибается бородка защищающая топорище;
  • доводятся размеры до окончательных значений;
  • заточка лезвия;
  • закалка и отпуск по режимам термообработки инструментальных сталей (только участок лезвия).

Как изготовить цельнокованый топор

• Для изготовления цельнокованого инструмента применяются качественные углеродистые и легированные стали, к примеру, сталь 45 или 35Г.
• Масса заготовки, необходимая на изготовления тела, увеличивается на величину части клина.
• Инструмент куется также, как и сварной, до образования отверстия – «всада».
• Затем щеки бойка свариваются кузнечной сваркой и отковываются до требуемой формы и размеров.
• Лезвие обрубается и аккуратно затачивается на наждачном круге, после чего его необходимо закалить в соответствии с режимами для выбранного материала.

Лезвие цельнокованого инструмента быстрее затупляется и оно менее стойкое, чем у топора, который изготовлен по технологии кузнечной сварки с применением инструментальной стали для лезвия. Соединение заклепками лезвия с телом применяется редко из-за его сложности.

Процесс изготовления прошивного и сварного топоров с комментариями мастера

Горячая ковка топора с рукояткой из полосы и лезвием из рессоры своими руками

Горячая ковка топора из рессоры, первая работы начинающего мастера

Горячая ковка топора Медведь – разновидности таежного инструмента – мастерами кузницы Уральский Мастеровой

Демонстрация ковки лезвия и его насадки на топорище мастерами кузницы «Уральский Мастеровой».

Значение, виды и особенности клейма на топорах

Топор — один из немногих инструментов, вид которого со временем не меняется. Однако в последнее время заметно ухудшилось качество этого незаменимого в хозяйстве инструмента, что особенно касается выпускаемых в Китае изделий. Топоры СССР были сделаны строго в соответствии с ГОСТом и всегда отличались высоким качеством. Существовали популярные предприятия, которые занимались изготовлением этого инструмента, их изделия до сих пор очень высоко ценятся. Заводы ставили клеймо на топоре, по которому сейчас ценители качественного инструмента и антиквариата относят их к определенному изготовителю. Какие же бывают клейма на топорах?

Клеймо на топоре

Основные советские производители инструмента

1) Вачский завод «Труд». В 1830 году была основана фабрика в Ваче, которая занималась изготовлением изделий из стали. Фабрика развивалась под руководством нескольких поколений Кондратовых — ее основателей. В 1920 году была национализирована и поменяла свое название на «Труд». Во время войны работала на нужды армии. Завод «Труд» существует до сих пор и продолжает выпускать аналогичную продукцию.

2) Ижсталь завод. В 1760 году Шувалов основал железоделательный завод. До войны он носил название «Завод № 180». А в 1939 году его разделили на две части, которые получили названия: металлургический завод № 74 и машиностроительный № 71. Сейчас это завод стрелкового вооружения ООО «ИжСталь-ТНП».

3) Государственный подшипниковый завод 1. Решение о постройке завода было принять в 1929 году, а построен он был в 1932. Был первым заводом, который специализировался на выпуске шарикоподшипников. В годы Великой Отечественной войны предприятие было эвакуировано, но продолжало работать. Сейчас носит название ОАО «Московский подшипник».

4) Златоустовский инструментальный комбинат. Был основан промышленниками Мосоловыми в 1754 году и назывался Златоустовский чугуноплавильный и железоделательный завод. В 1811 году был объединен с заводами Саткинским, Кусинским и Артинским.

В 1815 году при заводе образована оружейная фабрика, которая в 1917 становится одним из цехов завода. На время войны завод работу приостановил, а после был национализирован. В 1925 году разделен на три самостоятельных предприятия: механический, металлургический и абразивный заводы. В 1939 году получает название Златоустовский инструментальный комбинат — ЗИК. Сейчас уже не функционирует. После распада Советского Союза был переименован в Производственное объединение «Булат», которое было объявлено банкротом в 2005.

Клейма заводов на топорах

Клейма изготовителей ставились на лезвии топора и часто дополнялись такими характеристиками, как марка стали, год изготовления, фиксированная цена.

Завод «Труд» в городе Вача:

• До 1920 года завод носил название «Кондратов», что и обозначалось на всех изготавливаемых изделиях. На клейме указывались название завода, город, и часто был государственный герб.
• До 1950 года завод, который уже носил название «Труд», клеймил изделия надписью «з-д Труд», «з-д Труд Вача», или «Завод Труд Вача».
• С 1951 по 1956 год клеймо выглядело следующим образом: две широкие буквы «З» и «Т»: буква «З» была чуть ниже и сзади, а буква «Т» была поверх нее.
• С 1957 года по 1975 изделия маркировались тремя прописными буквами. Посередине была буква «Т», а по бокам от нее — «З» и «В», связанные между собой линией.
• С 1975 года и до 1992 клеймо имело две литеры — «О» и «Т», которые были написаны прописью, и первая палочка буквы «Т» пересекалась с «О» так, что ее не было видно.

Ижсталь завод. Наиболее распространенное клеймо, которым обозначались топоры этого предприятия: в центре круга — буква «И», окруженная частью шестиугольника, вокруг нее указывается марка стали, год и месяц выпуска, цена. Специалисты утверждают, что при отсутствии года можно присмотреться к самому клейму. По их мнению, более старые варианты топоров имели новые штампы, которые выглядели четче. Кроме того, по их же заявлению, для работ топор Ижсталь завода лучше покупать до восьмидесятых годов выпуска, как и большинство топоров производства СССР.

Государственный подшипниковый завод 1. Чаще всего на лезвиях топоров этого завода указывалась надпись «1ГП3» и к ней добавляли год выпуска, город Москва или стоимость изделия. Имеется еще вариант клейма с изображением подшипника, внутри которого указана надпись.

Златоустовский инструментальный комбинат. Этот завод один из тех, у которых существовало несколько распространенных вариантов клейма, встречающихся на топорах. Такие инструменты, наряду с остальными самыми известными советскими, считались лучшими.

Самым встречающимся клеймом ЗИК на топорах была надпись этих трех букв внутри треугольника. Было два варианта, когда год изготовления писался ниже самого клейма, вместе с остальной информацией, и когда надписи выбивались вокруг клейма. Встречается еще и клеймо в виде двух перекрещенных молотков, с надписью под ними — ЗГЗ.

Другие распространенные клейма топоров:

• В круге — надпись «завод им. Горького», сверху — год изготовления.
• Надпись «ЗИК» в круге и на украинском языке, вокруг — указание цены, года производства и марки стали. Клеймо относится к заводу им. Кирова в городе Запорожье.
• Треугольник, разделенный на три части, в которых имеются буквы «О», «ОБ», «З», — Обнинская ИТК.

Некоторые особенности топоров и советы по выбору

Определить, как был сделан, согласно каким стандартам тот или иной советский топор легко, ведь каждый из них обязательно соответствовал ГОСТу. Достаточно достать документы и посмотреть, какие в том году были стандарты. Соблюдать их было обязательным, поэтому большинство топоров выпущенных в СССР в одинаковый период, и являются практически одинаковыми. Конкретные клейма интересуют коллекционеров.

Как же выбрать топор, если вы впервые столкнулись с этим вопросом и хотите приобрести его для работы. Важными факторами при выборе являются:

• масса изделия;
• форма лезвия;
• форма и качество топорища.

Масса. В обязательном порядке топор должен весить более 900 грамм. Цели, которые преследуют производители топоров с меньшей массой, вовсе не понятны. Такой вес более присущ топорам туристического назначения, но даже для этих целей можно взять более тяжелый топор, так как легким в походе мало что удастся сделать.

Оптимальной массой для топора считается 0,9–1,7 кг. С таким весом работать будет более комфортно, инструмент хорошо лежит в руке. Он подойдет и для колки небольших и средних дров, и для строительства. Для колки дров большого размера следует присмотреться к топору с весом 2000–2500 грамм. Соответственно он должен иметь и удлиненное топорище.

Форма лезвия — более важный параметр. Стандартным топором считается плотницкий топор, он же и выпущен по ГОСТу в советские времена. Топор наиболее универсален и пригоден для большинства работ. Этот инструмент не очень хорошо подходит для условий леса, а для всего остального годится идеально.

Для леса существует несколько дополнительных видов топоров. Закругленным лезвием и вырезом снизу обладает топор финской формы. Он подходит и для колки дров, и для рубки леса. Таежный топор предназначен для рубки твердых пород древесины. Лезвие его под более острым углом расположено к топорищу, поэтому сначала в дерево входит верхняя его часть.

Что касается марки стали, из которой сделано лезвие, стоит учитывать следующее. Если топор изготовлен из слишком мягкой стали, то он будет часто тупиться. Жесткая или перекаленная сталь будет крошиться, особенно если в структуре лезвия имеются дефекты и брак.

Топорище — это не менее важная деталь, чем лезвие. Порода дерева, из которой оно изготовлено, должна хорошо переносить вибрации. Если будет иначе, то сила удара топором частично перейдет в вибрацию, и эффективность удара от этого станет меньше. Ошибкой является изготавливать топорища из сосны, которая наиболее часто для этого используется. Отлично для этой цели подойдет береза, она достаточно твердая, гибкая и имеет небольшой вес. Неплохими характеристиками, необходимыми для изготовления топорища, также обладает дуб.

Форма ручки топорища должна иметь удобный изгиб и хорошо ложиться в руку, на конце его должно присутствовать утолщение. Оптимальная длина составляет от пятидесяти до семидесяти сантиметров, топорище, которое длиннее, используется для более серьезных работ.

Конечно, если речь идет об очень старых топорах, то, скорее всего, будет приобретаться только лезвие, а топорище может и вовсе отсутствовать. Его придется подбирать или делать самостоятельно.

Понятие советского качества существовало всегда, особенно относительно инструмента. Покупая топор советского образца, стоит обязательно взглянуть на дату изготовления и проверить ГОСТ этого года на соответствие желаемым параметрам. Большинство топоров имеют стандартные и опознанные клейма, однако существуют и неопознанные. Для коллекционера разница принципиальная, а вот для человека, который просто хочет купить в хозяйство качественный инструмент, подойдет любой.