Оксидирование алюминия в черный цвет

Чернение алюминия в домашних условиях: средства, методы, порядок действий, советы

• 27 Ноября, 2018
• Разное
• Тамила Гресько

Ввиду того, что большинство марок стали подвержено коррозии, при контакте с водой они начинают ржаветь. Также это может произойти, если изделие находится в помещении с повышенной влажностью воздуха. Конечно, коррозийный процесс можно предотвратить, если каждый раз стальную поверхность вытирать насухо. Преимущественно на металлические изделия наносят при помощи кисточки или путем напыления антикоррозийную краску.

Однако это не решение проблемы, если в конструкции предусмотрены резьбовые соединения или имеются подвижные детали. Оптимальным вариантом в таких случаях станет процесс воронения. Несмотря на то что ржавчина на алюминии не образуется, судя по отзывам, бывает, что владелец хочет этот металл зачернить. Для этой цели также можно посоветовать данную процедуру. Ее еще называют синением. Но если придерживаться технической терминологии, то этот процесс правильнее называть оксидированием. Как зачернить алюминий? Что для этого понадобится? Информацию о том, как выполнить чернение алюминия в домашних условиях, вы найдете в данной статье.

В чем суть процедуры?

Прежде чем приступить к чернению алюминия в домашних условиях, следует разобраться, в чем же заключается смысл данного процесса. Как утверждают специалисты, его суть в том, чтобы создать такие условия, в которых на металлической поверхности образовалась бы пленка из окиси железа. В зависимости от того, какой способ воронения алюминия был выбран, толщина ее может составлять от 1 до 10 мкм. Воздействовать на металл можно тремя способами. Следовательно, чернение алюминия в домашних условиях бывает термическим, кислотным и щелочным. В первом случае изделие подвергается нагреву, а в двух остальных оно обрабатывается в соответствующем растворе. В ходе воронения на поверхности будут меняться цвета побежалости. Мастеру достаточно лишь определиться с нужным цветом окисления и вовремя остановить процесс.

О хлористом железе

Судя по отзывам, некоторые домашние умельцы вытравливают печатные платы и получают таким образом жидкость для чернения алюминия. Далее в эту отработку опускают на определенное время блестящие металлические детали. Тем, кто интересуется, как выполнить чернение алюминия в домашних условиях, можно посоветовать не усложнять процесс вытравливанием плат, а сразу обзавестись хлорным железом для изготовления нужного раствора. Работать данным методом можно как с алюминием, так и с дюралью, сталью и латунью.

Судя по отзывам, лучше всего чернятся алюминиевые поверхности. С дюралевыми дело обстоит несколько хуже. Стальные, как утверждают мастера, практически не чернятся. Однако на них образуется специфический налет, который можно спутать с ржавчиной. Тем не менее стальная поверхность уже не так блестит и смотрится гораздо лучше. Латунные изделия после обработки в хлористом железе также черными не становятся, но приобретают матовый красноватый оттенок.

Как воронить хлористым железом? С чего начать?

Если обработке подлежат алюминиевые изделия небольших размеров, то можно ограничиться 15-20 граммами этого вещества. Чернение алюминия в домашних условиях посредством хлористого железа состоит из нескольких этапов. Прежде всего следует все подготовить к работе. Сначала хлористое железо разводится водой. Важно, чтобы смесь было удобно намазывать. Чтобы она была густой и не растекалась, воды нужно брать небольшое количество. Далее раствору необходимо дать время настояться. За это время можно подготовить к воронению непосредственно само изделие: с его поверхности счищают грязь и пыль, а далее обезжиривают. Судя по отзывам, его достаточно помыть под краном с мылом.

Ход работы

Если раствор приготовлен, а алюминиевая поверхность очищена, можно приступать непосредственно к воронению. Работать придется палочкой с намотанной на одном конце ватой.

Этой палочкой зачерпывают смесь и наносят на нужный участок. При этом нужно следить, чтобы она не растекалась, а оставалась на месте. После изделие на некоторое время следует оставить, не мешать химической реакции. Чтобы она протекала быстрее, хлористое железо специалисты рекомендуют разводить теплой водой. Как утверждают домашние умельцы, алюминий почернеет уже через 10 минут. Дюралевые изделия придется воронить дольше – химическая реакция займет полчаса.

Завершающий этап

В результате воронения хлористым железом поверхность должна получиться темно-серой с матовым оттенком. Несмотря на то что вороненый алюминий уже не дает бликов, может случится так, что сам цвет мастера не устраивает. В таком случае деталь промывается и процедура повторяется снова. Можно попробовать раствор подержать подольше. В конце изделие снова моют в воде и сушат.

Как чернить оливковым маслом и яичным белком?

Суть данного метода в следующем. Сначала деталь из алюминия тщательно полируется мелкозернистой наждачной бумагой. Далее обезжиривается в содовом растворе. Затем на изделие наносят оливковое масло и нагревают при помощи спиртовой лампы. Очень важно, чтобы пламя не давало копоти. Термообработку следует выполнять до тех пор, пока на поверхности не проступит черный цвет. За это время масло выгорит и его придется нанести повторно. Как утверждают специалисты, намазывать деталь придется часто. После поверхность охлаждается и тщательно вытирается. От данной процедуры практически не отличается метод с использованием яйца. Разница лишь в том, что на поверхность следует наносить не оливковое масло, а сбитый яичный белок. Желательно, чтобы перед воронением он настоялся в теплом месте пару дней. Когда на детали он достаточно подсохнет, ее начинают нагревать до красна. В конце белок должен отстать, а алюминий под ним окрасится в черный цвет.

О меднении

Для окрашивания поверхности предусмотрен гальванический способ. Благодаря медному слою внешне изделие получится более привлекательным. Это объясняет, почему медное гальваническое покрытие используется преимущественно в дизайнерских проектах. Кроме того, слой меди обеспечивает металл высокой электропроводностью. Меднение может быть основным процессом, задача которого – создать поверхностный слой. Также данный гальванический способ используют в качестве промежуточной операции, когда требуется нанести на поверхность другой металлический слой. Например, если нужно выполнить серебрение, хромирование и никелирование.

Что понадобится для работы?

Как утверждают мастера, чернить алюминий данным способом можно дома. Однако прежде нужно обзавестись необходимым оборудованием и материалами. В первую очередь готовят источник электрического тока. Для этой цели вполне подойдет батарейка КБС-Л, рассчитанная на 4,5 вольт. Некоторые умельцы рекомендуют 9-вольтовые батарейки «Крона». Можно также воспользоваться автомобильным аккумулятором или маломощным выпрямителем на 12 вольт.

Чтобы была возможность регулировать и плавно остановить процесс, понадобится реостат. Раствор электролита будет содержаться в нейтральной стеклянной емкости или пластиковой широкой посудине. Подвести ток к раствору можно будет посредством анодов.

Как приготовить раствор?

Для качественной гальваники нужно запастись следующими химическими реактивами:

• Медным купоросом. Достаточно будет 20 г.
• Соляной или серной кислотой (2-3 мл).

Для приготовления электролитного раствора эти вещества растворяют в дистиллированной воде. Специалисты советуют использовать не менее 1 литра. Подробнее о том, как осуществить в домашних условиях чернение алюминия медным купоросом, – далее.

Описание процесса

Судя по отзывам, процедура пройдет без проблем, если придерживаться следующей очередности действий. Первым делом деталь очищается и обезжиривается. Затем изделие нужно опустить в пустую емкость. Теперь к алюминию можно подключить отрицательную клемму. В отдельной емкости готовится раствор электролита. Далее с одного конца многожильного медного провода снимается изоляция. Должно получиться нечто наподобие кисточки.

Вторым концом провод соединяют с положительной клеммой. Процедура чернения состоит в том, что кисточку смачивают в приготовленном растворе, и не касаясь обрабатываемой детали, проводят по ее поверхности. В конце изделие из алюминия моют и сушат.

Оксидирование. Процесс оксидирования. Оксидирование алюминия.

Что такое Оксидирование?! Термическое оксидирование.

Мы уже знаем, что некоторые окисные пленки, образующиеся в результате коррозии, предупреждают дальнейшее разрушение металла. Легко подвергающиеся коррозионному разрушению металлы: алюминий, магний и цинк — стойки в атмосферных условиях, так как вследствие легкой окисляемости на их поверхности образуется прочная окисная пленка. Пользуясь этими свойствами окисных пленок, часто создают искусственные окисные пленки, это называется оксидирование. Оно широко используется для защиты огнестрельного оружия, станков, различных приборов и т.д. При таком покрытии детали приобретают характерный черный или синий окрас. Оксидированию обычно подвергаются изделия из железа, стали, алюминия и его сплавов.

Существует два способа оксидирования стальных деталей:

— Мокрый (химическое оксидирование);

— Сухой (термическое оксидирование).

Химическое оксидирование. Раствор оксидирования.

Наиболее распространен химический способ для получения защитной пленки на изделиях, изготовляемых из железа. Химическое оксидирование производят в растворах щелочей, к которым добавлены азотнокислые и азотистокислые соли щелочных металлов.

Для этой цели используют иногда растворы следующего состава: едкого натра 800 г на 1 л, азотнокислого натрия 50 г на 1 л и азотистокислого натрия 200 г на 1 л. Приготовленный таким образом раствор нагревают до кипения и погружают в него предварительно обработанные (очищенные от загрязнений и жира) изделия из железа и стали. Через 20—30 мин изделие приобретает красивый черный цвет с синеватым оттенком. Наряду с воронением применяют также синение химическим способом. В этом случае изделие погружают на 1—2 мин в смесь расплавленных солей, азотнокислого и азотистокислого калия или азотнокислого и азотисто-кислого натрия, нагретых до температуры 310—350° С.

Иногда в такие растворы добавляют еще едкий натр в количестве 2—3%. После того как изделие вынимают из ванны, его промывают вначале в холодной воде, затем в горячем растворе мыла. После промывания изделие высушивают и смазывают минеральными маслами.

Оксидирование алюминия.

Особенно широко используют оксидирование для защиты от коррозии алюминиевых и магниевых сплавов, что получило широкое распространение в авиационной промышленности. Цель оксидирования алюминия сводится к тому, чтобы усилить имеющуюся на поверхности алюминия пленку. Утолщение оксидной пленки производят химическим или электрохимическим способом. В растворах, содержащих бихромат натрия или калия осуществляют оксидирование алюминия и его сплавов. Это происходит следующим образом, сначала детали из алюминия подвергают химическому обезжириванию в растворе из состава: фосфорнокислого натрия 500 г на 1 л, едкого натра 10 г на 1 л, жидкого стекла 30 г на 1 л. Раствор нагревают до температуры 50—60° С, и в него погружают изделие на 3—5 мин, после чего тщательно промывают сначала в горячей проточной, затем в холодной воде. После промывания изделие погружают в раствор, состоящий из кальцинированной соды (50 г на 1 л), бихромата натрия или калия (15 г на 1 л) и едкой щелочи (2—3 г на 1 л). Раствор этот нагревают до температуры 85—100°С. Оксидирование продолжается 5—30 мин, после чего изделие тщательно промывают и высушивают. Сущность электрохимического оксидирования заключается в том, что изделие из алюминия и его сплавов в качестве анода помещают в раствор электролита, состоящего из раствора 20-процентной серной кислоты, при протекании через электролит постоянного электрического тока плотностью 0,8—1,0 а на 1 дм 2 , напряжением 10—12 в. При этом на аноде идет процесс разряда гидроксильных ионов и выделение кислорода.

В результате химического взаимодействия кислорода с поверхностью алюминия образуется защитная окисная (или оксидная) пленка Аl₂O₃. Полученная оксидная пленка подвергается дополнительно химической обработке раствором бихромата калия при температуре 92—98° С.

Оксидная пленка на алюминии имеет красивый серебристый цвет и обладает высокой коррозионной устойчивостью. Роль образовавшейся на поверхности коррозионной пленки в защите изделия от коррозии легко проверить следующим опытом: погрузим алюминиевую пластинку в раствор щелочи на 1—2 мин для того, чтобы разрушить поверхностный слой окиси алюминия. Затем промоем ее в воде для удаления следов щелочи. Приготовленную таким образом пластинку, на поверхности которой нет окисной пленки, опустим в 1-процентный раствор закисной азотной ртути на 1 мин для того, чтобы создать условия, предупреждающие образование плотной окисной пленки, после чего опять промоем в воде для удаления солей ртути, насухо вытрем пластинку мягкой ветошью или фильтровальной бумагой. Поверхность пластинки быстро покрывается массой в виде рыхлой пленки гидрата окиси алюминия. При этом пластинка быстро разогревается. Этот опыт показывает, что не защищенная окисной пленкой поверхность алюминия неустойчива, в то время как окисная пленка надежно предохраняет ее от разрушающего действия атмосферы.

МИР УВЛЕЧЕНИЙ

Химическое окрашивание алюминия в домашних условиях

Алюминий и его сплавы, как и медь (и ее сплавы), тоже можно оксидировать, причем химическое окрашивание алюминия позволяет получить цвета от желтого до коричневого.

Справочная таблица примерных цветов, получаемых на поверхности алюминия при различных способах обработки.

Растворы для оксидирования алюминия и его сплавов:

После промывки деталь опускают на 10—15 с в 2%-ный раствор хромового ангидрида.

При использовании последнего рецепта на алюминиевой детали получают красивый радужный цвет с темной дымкой.

Возможно и так называемое хроматное оксидирование алюминия и его сплавов с внутренним источником электрического тока. Алюминиевую деталь надежно соединяют проводником с угольным электродом (угольный стержень от батарейки карманного фонаря, батарейки «Сатурн» и т. п.). Оба электрода, соединенные проводником, погружают в раствор следующего состава:

Азотная кислота — 200 мл/л, калиевый хромпик — 50 г/л. Температура раствора — 15—25°, время обработки — 2—10 мин.

Химическое окрашивание алюминия в домашних условиях можно осуществить следующим

способом. Алюминий покрывают каким-либо металлом (например, никелем, серебром), который окрашивается химическим путем в нужный цвет. Известно, что алюминий легче всего покрыть цинком, который можно окрасить в плотный черный и желто-зеленый цвета. В черный устойчивый цвет алюминий можно окрасить следующим образом. После цинкатной обработки деталь помещают в раствор: Сернокислая медь — 160—220 г /л, хлорноватокислый калий — 80 г/л. Температура раствора — 30—40°, время обработки—5—10 мин.
Покрытый цинком алюминий окрашивают в желто-зеленый цвет с помощью следующего раствора:

Калиевый хромпик — 200 г/л, серная кислота — 5 г/л. Температура раствора — 15—25°, время обработки — 1—2 мин.

Широкую гамму цветов можно получить методом анодирования алюминия с помощью электрического тока. Процесс анодирования, как правило, предполагает применение постоянного тока. Но в последнее время разработан метод анодирования переменным током, который приемлем и для домашних условий. Вся аппаратура состоит из трансформатора Тр, на выходе которого должно быть 12—15 В, амперметра со шкалой 3—5 А и реостата R = 30—100 Ом для регулировки тока (рис. 12).

Две детали (или две группы деталей) подготавливают и подвешивают в ванну (банку, миску и т. п.) для анодирования. Емкость должна быть стеклянной, фарфоровой или эмалированной. Детали надежно соединяют алюминиевой проволокой. Электролитом служит 15—20%-ный раствор серной кислоты или раствор бисульфата натрия (кристаллического) концентрации 250—400 г/л. Плотность тока (показания амперметра) должна быть 1,2—2 А на каждый квадратный дециметр площади детали, напряжение 10—12 В. Температура электролита не выше- 25°, время анодирования 30—35 мин.

Для дюралюминия плотность тока должна быть порядка 2—3 А/дм 2 , напряжение — 12—15 В. Температура электролита 20°, время анодирования — около 25 мин.

После анодирования образуется бесцветная пленка толщиной несколько микрометров с большим количеством мелких пор. Окончательными процессами при анодировании являются окрашивание и закрытие пор. Окраску производят с помощью анилиновых красок для шерсти (продаются в хозяйственных магазинах). Концентрация краски в воде—1%, цвет по выбору. Краску растворяют в воде, фильтруют, нагревают до температуры 70—80°, деталь выдерживают в ней 2—3 мин. Деталь можно красить в любые цвета, но наиболее эффектной является окраска анодированного алюминия под золото. Под желтое золото анодированный алюминий можно окрасить раствором:

Кислотный оранжевый краситель 2Ж — 0,1 г/л, кислотный желтый краситель 3 — 0,1 г/л, кислотный черный краситель М — 0,1 г/л. Температура раствора—17—20°, время окрашивания — 5—7 мин.

Под красное золото анодированный алюминий красят раствором:

Кислотный оранжевый краситель 2Ж — 0,1 г/л, кислотный черный краситель М — 0,1 г/л. Температура раствора — 60°, время окрашивания — 5 мин.

Золотистый цвет можно получить, опустив анодированную деталь в 10%-ный раствор калиевого хромпика на 10—20 мин. Температура раствора 85—90°.

Еще один состав. Он позволяет в зависимости от времени выдержки получить цвета от светло-золотистого до темно- бронзового.

Железоаммонийные квасцы — 28 г/л, щавелевая кислота — 22 г/л, аммиак (25%) — 27 г/л. Температура раствора — 50— • 60°, время окрашивания — 2—5 мин.

После окрашивания анодированного алюминия производят окончательный процесс — закрытие пор. Он очень прост. Деталь помещают в кипящую воду и выдерживают 15—20 мин.

Способы анодирования алюминия в промышленности и быту

Анодирование алюминия – процесс улучшения стойкости металла к окислению и получения более однородной поверхности. Рассмотрим существующие виды процесса получения анодированного алюминия и способы проведения в домашних условиях.

Алюминий относится к мягким металлам, которые легко поддаются обработке. В этом смысле он очень хорош для изготовления разных изделий, чем во многом объясняется его популярность. Кроме положительных сторон, есть один существенный недостаток металла – он очень быстро поддается окислению. Тонкая пленка на его поверхности серьезно мешает процессу покраски изделия, а неокрашенный металл выглядит малопривлекательным. Решить задачу можно, применяя анодирование алюминия.

Вся проблема естественно образованной оксидной пленки, которая, в принципе, защищает металл от дальнейшего разрушения, в том, что она хрупкая и легко счищается. Анодирование способствует наращиванию прочной оксидной пленки и ее закреплению на алюминии. После этого металл можно красить, лакировать, и эти покрытия будут стойко держаться на поверхности деталей.

Цель анодирования алюминия и его дальнейшее использование

Анодирование алюминиевых профилей и других деталей имеет большой смысл. Важно, что все характеристики металла остаются неизменными, но сама поверхность изделий приобретает дополнительные качества:

1. По всей поверхности образуется механически прочный слой оксида, который не позволяет разрушаться металлу под воздействием влаги и кислорода.
2. Мелкие повреждения в виде точечных дефектов либо незначительные царапины скрываются под слоем, и металл становится более однородным.
3. При нанесении лакокрасочных покрытий последние распределяются более равномерно, хорошо ложатся на алюминий.
4. Детали из анодированного алюминия приобретают презентабельный вид, на различных механизмах они смотрятся выигрышно.
5. В процессе анодирования можно передать алюминию совершенно иной оттенок, например, посеребрить или позолотить его либо сделать отлив жемчужным блеском.

Обработанные запчасти из алюминия можно дальше пускать на производство различных узлов, механизмов машин, каркасов.

Способы анодирования алюминия

Кроме химического, анодирование бывает интегральным, микродуговым, интерферентным, также используют цветное оксидирование. При добавлении красителя можно получить любой цвет пленки, например черный.

Теплое анодирование

Применяют этот способ анодирования алюминия тогда, когда после необходимо красить изделие. Пленка имеет пористую структуру, что является положительным моментом для адгезии покрытия с эпоксидным красителем. Серьезным минусом можно считать недостаточную прочность механического и коррозионного характера. Активные металлы и морская вода способны легко разрушить покрытие. Такой способ анодирования можно использовать дома.

Нет четко установленной температуры, при которой создают условия образования кристаллического оксида по теплому методу анодирования алюминия. Известно, что он должен протекать в помещении, где поддерживается комфортная для организма температура либо она повышена, но не более чем до 50 °C. Процесс протекает в растворе электролита под воздействием напряжения.

Предварительно обезжиренная и промытая деталь претерпевает анодирование до тех пор, пока визуально вся обрабатываемая поверхность не станет молочно-белого цвета.

Холодная технология

Что происходит при анодировании холодным способом:

1. Емкость наполняют электролитом.
2. В электролит опускают деталь, подвешивая ее, и соединяют с анодом.
3. Катодную пластину также опускают в раствор и подают постоянное напряжение 12 В с плотностью тока 4–1,6 А/дм².
4. При покрытии маленьких изделий ждут 30 минут, крупных – 60 минут, после чего снимают напряжение с электродов.

Преимущество холодного способа: получается высокопрочная оксидная пленка, стойкая к любым видам воздействия. Недостаток – плохая адгезия с красителями.

Анодирование алюминия в домашних условиях

• емкости или ванночки, выполненные из металла алюминия, где будет проходить сам процесс;
• емкости из полимера либо стекла для подготовки растворов в количестве двух штук;
• провода для подводки тока из электротехнического алюминия;
• источник питания напряжением 12 В, можно применить автомобильный аккумулятор либо блок питания;
• мощный реостат проволочного типа;
• измерительный прибор амперметр.

Для процесса анодирования на производстве в качестве основы электролита используют кислоту серную. Это опасно, так как ее пары легко воспламеняются, а в течение операции оксидирования бурно выделяются газы.

Чтобы безопасно анодировать алюминий в домашних условиях, от серной кислоты стоит отказаться, заменив ее на специальный раствор из соли и соды.

Подготовка электролита

В качестве электролита для получения рабочего раствора используют специальную смесь взамен кислоте. Приготовление каждого из двух компонентов раствора содового и солевого происходит в отдельных посудинах с применением дистиллированной воды без посторонних включений и подогретой до теплого состояния. Пищевую соду растворяют с тем расчетом, чтобы ее объем относительно объема солевого раствора был больше в 9 раз.

1. Отдельно каждый раствор подвергают скрупулезному перемешиванию с целью получения полной однородности без нерастворенных частиц.
2. Оставляют смеси на некоторое время, чтобы опустился осадок, и сливают верхнюю часть через фильтр в другие чистые емкости.
3. Перед тем как запустить процесс оксидирования, растворы смешивают в емкости из алюминия, где 1 часть будет солевого, 9 – содового растворов.

Подготовительный этап

Деталь, прежде чем подвергнуть химической обработке, следует правильно подготовить. На этом этапе:

1. Поверхность изделия очищают от загрязнений.
2. Шлифуют, удаляя окислы, значительные дефекты и неровности.
3. Обезжиривают, избавляясь от веществ, препятствующих получению качественной пленки.

Температура электролита

Чем ниже температура, тем более плотной, крепкой и не такой рыхлой будет оболочка, но скорость образования последней меньше, нежели при использовании высоких температур.

Анодная плотность

Правильное анодирование металлов алюминия и их сплавов предполагает выдержку определенной плотности тока. Это показатель силы тока, отнесенный ко всей поверхности, которая будет подвержена покрытию оксидом. Этот параметр напрямую определяет, с какой скоростью будет образовываться слой. Также учитываются плотность электролита и его температура.

Общие правила предписывают использовать плотность в пределах 2,5–1 А/дм², если целью является получение покрытия декоративно-защитного характера – толщина 20–6 микрон; использовать плотность в пределах 4–2 А/дм², если нужен электроизоляционный слой или очень твердое покрытие – толщина 75–40 микрон.

Контакт детали с подвеской

Следует избегать большой площади контакта детали с подвеской: в этом месте пленка не будет образовываться во время оксидирования.

Закрепление

Окончательный этап после оксидирования – это закрепление. Суть процесса состоит в том, чтобы закрыть поры, образовавшиеся в поверхностном слое. Достигается это очень легко: деталь просто пропаривают или подвергают кипячению в дистиллированной воде. Длительность процесса составляет около 30 минут.

Типичные ошибки при анодировании

• Применение скруток и некачественных зажимов в электрической цепи.
• Использование катодов меньших по размеру, нежели обрабатываемая деталь. Нужно, чтобы площадь катода была хотя бы в два раза больше.
• Плохо подобранный анодный ток.

Всем, кто связан с гальваникой и на практике умеет проводить анодирование алюминия, поделитесь в комментариях своим опытом. Такие знания очень важны для начинающих.

Оксидирование алюминия в черный цвет

Химическое оксидирование и окрашивание поверхности металлических деталей предназначаются для создания на поверхности деталей антикоррозионного покрытия и усиления декоративности покрытия.

В глубокой древности люди умели уже оксидировать свои поделки, изменяя их цвет (чернение серебра, окраска золота и т.п.), воронить стальные предметы (нагрев стальную деталь до 220. 325°С, они смазывали ее конопляным маслом).

Составы растворов для оксидирования и окрашивания стали (г/л)

Заметим, что перед оксидированием деталь шлифуется или полируется, обезжиривается и декапируется.

Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 175. Температура раствора — 135°С, время обработки — 90 мин. Пленка плотная, блестящая.

Едкий натр — 500, азотнокислый натрий — 500. Температура раствора — 140°С, время обработки — 9 мин. Пленка интенсивная.

Едкий натр — 1500, азотнокислый натрий — 30. Температура раствора — 150°С, время обработки — 10 мин. Пленка матовая.

Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 225, азотистокислый натрий — 60. Температура раствора — 140°С, время обработки — 90 мин. Пленка блестящая.

Азотнокислый кальций — 30, ортофосфорная кислота — 1, перекись марганца — 1. Температура раствора — 100°С, время обработки — 45 мин. Пленка матовая.

Все приведенные способы характеризуются высокой рабочей температурой растворов, что, конечно, не позволяет обрабатывать крупногабаритные детали. Однако имеется один «низкотемпературный раствор», пригодный для этого дела (г/л): тиосульфат натрия — 80, хлористый аммоний — 60, ортофосфорная кислота — 7, азотная кислота — 3. Температура раствора — 20°С, время обработки — 60 мин. Пленка черная, матовая.

После оксидирования (чернения) стальных деталей их обрабатывают в течение 15 мин в растворе калиевого хромпика (120 г/л) при температуре 60°С. Затем детали промывают, сушат и покрывают любым нейтральным машинным маслом.

Соляная кислота — 30, хлорное железо — 30, азотнокислая ртуть — 30, этиловый спирт — 120. Температура раствора — 20. 25°С, время обработки — до 12 ч.

Гидросернистый натрий — 120, уксуснокислый свинец — 30. Температура раствора — 90. 100°С, время обработки — 20. 30 мин.

Уксуснокислый свинец — 15. 20, тиосульфат натрия — 60, уксусная кислота (ледяная) — 15. 30. Температура раствора — 80°С. Время обработки зависит от интенсивности окраски.

Составы растворов для оксидирования и окрашивания меди (г/л)

Едкий натр — 600. 650, азотнокислый натрий — 100. 200. Температура раствора — 140°С, время обработки — 2 ч.

Едкий натр — 550, азотистокислый натрий — 150. 200. Температура раствора — 135. 140°С, время обработки — 15. 40 мин.

Едкий натр — 700. 800, азотнокислый натрий — 200. 250, азотистокислый натрий — 50. 70. Температура раствора — 140. 150°С, время обработки — 15. 60 мин.

Едкий натр — 50. 60, персульфат калия — 14. 16. Температура раствора — 60. 65°С, время обработки — 5. 8 мин.

Сернистый калий — 150. Температура раствора — 30°С, время обработки — 5. 7 мин.

Кроме вышеперечисленных, применяют раствор так называемой серной печени. Получают серную печень, сплавляя в железной банке в течение 10. 15 мин (при помешивании) 1 часть (по массе) серы с 2 частями углекислого калия (поташа). Последний можно заменить тем же количеством углекислого натрия или едкого натра.

Стеклообразную массу серной печени выливают на железный лист, остужают и дробят до порошка. Хранят серную печень в герметичной посуде.

Раствор серной печени готовят в эмалированной посуде из расчета 30. 150 г/л, температура раствора — 25. 100°С, время обработки определяется визуально.

Раствором серной печени, кроме меди, можно хорошо почернить серебро и удовлетворительно — сталь.

Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400. Температура раствора — 15. 25°С. Интенсивность окраски определяют визуально.

Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 100. Температура раствора — 90. 100°С, интенсивность окраски определяют визуально.

Едкий натр — 50, персульфат калия — 8. Температура раствора — 100°С, время обработки — 5. 20 мин.

Тиосульфат натрия — 160, уксуснокислый свинец — 40. Температура раствора — 40. 100°С, время обработки — до 10 мин.

Составы для оксидирования и окрашивания латуни (г/л)

Углекислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 100. Температура раствора — 30. 40°С, время обработки — 2. 5 мин.

Двууглекислая медь — 60, аммиак (25%-ный раствор) — 500, латунь (опилки) — 0,5. Температура раствора — 60. 80°С, время обработки — до 30 мин.

Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 105. Температура раствора — 90. 100°С, время обработки — до 10 мин.

Сернокислая медь — 50, тиосульфат натрия — 50. Температура раствора — 60. 80°С, время обработки — до 20 мин.

Сернокислый натрий — 100. Температура раствора — 70°С, время обработки — до 20 мин.

Сернокислая медь — 50, марганцовокислый калий — 5. Температура раствора — 18. 25°С, время обработки — до 60 мин.

Уксуснокислый свинец — 20, тиосульфат натрия — 60, уксусная кислота (эссенция) — 30. Температура раствора — 80°С, время обработки — 7 мин.

Сернокислый никель-аммоний — 60, тиосульфат натрия — 60. Температура раствора — 70. 75°С, время обработки — до 20 мин.

Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400. Температура раствора — 20°С, время обработки — до 60 мин.

Составы для оксидирования и окрашивания бронзы (г/л)

Хлористый аммоний — 30, 5%-ная уксусная кислота — 15, среднеуксусная соль меди — 5. Температура раствора — 25. 40°С. Здесь и далее интенсивность окраски бронзы определяют визуально.

Хлористый аммоний — 16, кислый щавелевокислый калий — 4, 5%-ная уксусная кислота — 1. Температура раствора — 25. 60°С.

Азотнокислая медь — 10, хлористый аммоний — 10, хлористый цинк — 10. Температура раствора — 18. 25 С.

Азотнокислая медь — 200, хлористый натрий — 20. Температура раствора — 25°С.

От синего до желто-зеленого цвета

В зависимости от времени обработки удается получить цвета от синего до желто-зеленого в растворе, содержащем углекислый аммоний — 250, хлористый аммоний — 250. Температура раствора — 18. 25°С.

Патинирование (придание вида старой бронзы) проводят в таком растворе: серная печень — 25, аммиак (25%-ный раствор) — 10. Температура раствора — 18. 25°С.

Составы для оксидирования и окрашивания серебра (г/л)

Серная печень — 20. 80. Температура раствора — 60. 70°С. Здесь и далее интенсивность окраски определяют визуально.

Углекислый аммоний — 10, сернистый калий — 25. Температура раствора — 40. 60°С.

Сернокислый калий — 10. Температура раствора — 60°С.

Сернокислая медь — 2, азотнокислый аммоний — 1, аммиак (5%-ный раствор) — 2, уксусная кислота (эссенция) — 10. Температура раствора — 25. 40°С. Содержание компонентов в этом растворе дано в частях (по массе).

Раствор сернокислого аммония — 20 г/л. Температура раствора — 60. 80°С.

Сернокислая медь — 10, аммиак (5%-ный раствор) — 5, уксусная кислота — 100. Температура раствора — 30. 60°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).

Сернокислая медь — 100, 5%-ная уксусная кислота — 100, хлористый аммоний — 5. Температура раствора — 40. 60°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).

Сернокислая медь — 20, азотнокислый калий — 10, хлористый аммоний — 20, 5%-ная уксусная кислота — 100. Температура раствора — 25. 40°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).

Серная печень — 1,5, углекислый аммоний — 10. Температура раствора — 60°С.

Серная печень — 15, хлористый аммоний — 40. Температура раствора — 40…60°С.

Йод — 100, соляная кислота — 300. Температура раствора — 20°С.

Йод — 11,5, йодистый калий — 11,5. Температура раствора — 20°С.

Внимание! При окрашивании серебра в зеленый цвет необходимо работать в темноте!

Состав для оксидирования и окраски никеля (г/л)

Никель можно окрасить только в черный цвет. Раствор (г/л) содержит: персульфат аммония — 200, сернокислый натрий — 100, сернокислое железо — 9, роданистый аммоний — 6. Температура раствора — 20. 25°С, время обработки — 1-2 мин.

Составы для оксидирования алюминия и его сплавов (г/л)

Молибденовокислый аммоний — 10. 20, хлористый аммоний — 5. 15. Температура раствора — 90. 100°С, время обработки — 2. 10 мин.

Трехокись мышьяка — 70. 75, углекислый натрий — 70. 75. Температура раствора — кипение, время обработки — 1. 2 мин.

Ортофосфорная кислота — 40. 50, кислый фтористый калий — 3. 5, хромовый ангидрид — 5. 7. Температура раствора — 20. 40°С, время обработки — 5. 7 мин.

Хромовый ангидрид — 3. 5, фтор-силикат натрия — 3. 5. Температура раствора — 20. 40°С, время обработки — 8. 10 мин.

Углекислый натрий — 40. 50, хромовокислый натрий — 10. 15, едкий натр — 2. 2,5. Температура раствора — 80. 100°С, время обработки — 3. 20 мин.