Полунагартованный металл это

Нагартовка и наклеп – принципиальна ли разница?

Безусловно, упрочнение металлов весьма важно, ведь большинство узлов машин и механизмов работают в неблагоприятных условиях, способствующих возникновению разных дефектов, и одним из способов добиться износоустойчивости является нагартовка стали.

1 Явление наклепа и нагартовки – зачем оно нужно?

Наклеп является одним из видов упрочнения металлов и их сплавов путем пластической деформации, проходящей при температуре, которая ниже температуры рекристаллизации. Осуществляется этот процесс через изменение структуры материала и фазового состава. Явление наклепа сопровождается дефектами кристаллической решетки, выходящими на поверхность образца. В результате увеличиваются твердость и прочность, но при этом снижаются такие характеристики, как ударная вязкость, пластичность и сопротивляемость материала деформации противоположного знака, также снижается и его устойчивость к коррозии.

У ферромагнитных же металлов, например у железа, возрастает коэрцитивная сила, а магнитная проницаемость, напротив, становится меньше. Остаточная индукция при небольших степенях деформации падает, но если этот параметр увеличить, то она резко возрастет. Кроме того, более пластичные материалы создают большее трение, наклеп деформируемого металла упрочняет его и, соответственно, данный показатель становится ниже.

Что же насчет нагартовки, так она, по сути, является тем же наклепом. Просто последний может быть полезным либо вредным (неумышленным). Например, в результате резанья происходит интенсивный наклеп, металл упрочняется и становится более хрупким, хотя мы не хотели такого результата. В общем, все произошло само собой, без нашего желания и потребности. А вот нагартовка – это осознанное упрочнение, когда хотят добиться такого эффекта.

2 Наклеп металла – типы и физика этого процесса

Данное упрочнение бывает двух видов. В случае если в металле произошли фазовые изменения, в результате чего образовались новые фазы, имеющие иной удельный объем, то такой процесс будет, соответственно, называться фазовым наклепом. А когда изменения кристаллической решетки произошли в результате воздействия каких-то внешних сил, то это будет деформационный. Он, в свою очередь, делится на центробежно-шариковый и дробометный наклеп.

Так, при первом на обрабатываемую поверхность воздействуют шарики, которые располагаются на периферии обода и затем отбрасываются вглубь гнезда. Дробеструйное (дробометное) упрочнение достигается посредством кинетической энергии быстрого потока (его скорость достигает 70 м/с) круглой дроби диаметром в пределах от 0,4 до 2 миллиметров. Часто для этой цели используют чугунные, керамические, стальные элементы.

Разберемся в физике этого процесса. Если на металл производить некую нагрузку, которая будет превышать предел текучести, то при этом возникнут напряжения, а после снятия давления материал будет деформирован. В случае же повторного «нагружения» способность данного изделия к пластическим деформациям снизится, и его предел текучести повысится до значения возникших ранее напряжений. Материал, очевидно, станет прочнее. И тогда чтобы опять вызвать очередное изменение формы с остаточным изгибом, необходимо будет прикладывать более высокую нагрузку.

Вообще, пластическая деформация является следствием перемещения дислокаций. И пара движущихся дефектных линий в кристаллической решетке способна породить сотни новых, результатом этого является повышение предела текучести. Но такое явление значительно отражается на строении металла. Его решетка искажается, а беспорядочно ориентированные кристаллы поворачиваются осями наибольшей прочности вдоль направления деформации. И чем последняя окажется больше, тем заметнее будет увеличиваться степень структурированности, другими словами, все зерна станут ориентированы одинаково. При этом мнение, будто зерна измельчаются, весьма ошибочно, они только лишь деформируются, сплющиваются, но сохраняют площадь поперечного сечения.

Таким образом, наклеп металла представляет собой физический процесс, в результате которого изменяется кристаллическая структура материала, и металл становится более прочным, твердым, но в то же время и хрупким.

3 Нагартовка – оборудование и технологический процесс

Данный способ упрочнения нашел свое применение в том случае, когда необходимо повысить устойчивость деталей к растрескиванию, а также предотвратить усталость материала. Он часто используется в таких областях, как автомобиле- и авиастроение, в нефтяной и строительной индустриях. Немаловажным в этом вопросе является и качество оборудования, с помощью которого производят наклеп металла. Сегодня выбор установок довольно велик, причем они могут быть как общего назначения, так и созданные для какого-то конкретного ассортимента, например болтов, пружин и т. д. При этом независимо от размеров и вида обработки, процесс полностью автоматизирован, каждая установка позволяет регулировать как количество дроби, так и скорость, с которой она подается.

Как говорилось выше, данное явление может быть желаемым и наоборот. Желательное (полезное) – его называют нагартовкой – в основном применяют, когда нет возможности упрочнить металл путем термической обработки, также тогда находят свое применение операции, осуществляемые путем холодного деформирования. Это накатка, волочение, холодная прокатка, дробеструйная обработка и т. д. В основном нагартовке подвергаются медь, некоторые алюминиевые сплавы и сталь с содержанием углерода менее 0,25 %.

Что же насчет вредного наклепа, так здесь тоже все понятно, он возникает как бы сам собой и является нежелательным результатом какого-либо механического воздействия. Таким образом, проводить дальнейшую обработку металла зачастую становится невозможно, потому что можно повредить как инструмент, так и само изделие. Еще одним поводом для нежелательного упрочнения может служить нагрузка, повторявшаяся несколько раз, и в каждом случае было превышение предела текучести материала. Вследствие чего металл может быть подвержен полному разрушению.

В случае, когда необходимо вернуть образцу первоначальные свойства, производят снятие наклепа. Осуществляется данная процедура путем нагревания металла, так как тогда движение атомов становится более интенсивным, что способствует протеканию процессов, которые возвращают его в более устойчивое состояние. При этом следует иметь в виду, если нагрев относительно невысокий, тогда происходит возврат (снятие микронапряжений второго рода и частичного искажения кристаллической решетки).

Но если температуру и дальше увеличивать, тогда атомы становятся все более и более подвижными, в результате чего появляются новые равноосные зерна. Данное явление носит название рекристаллизационный отжиг. Этот процесс является по своей сути диффузионным, первыми возникают зародыши новых зерен в местах, где плотность дислокаций повышена и сосредоточены наибольшие искажения кристаллической решетки. Далее же происходит рост очагов в результате перехода атомов от проблемных участков. В конце концов деформированные зерна исчезают полностью, а металл состоит из новых, равноосных. Так становится видно, что наклеп и рекристаллизация являются противоположными процессами.

Как провести гибку алюминия в домашних условиях?

Алюминий часто используют для изготовления конструкций разной формы. Связано это с тем, что материал легко изгибается, имеет низкую температуру плавления. Чтобы во время работы не возникало проблем, нужно знать, как проводится гибка алюминия и какие для этого нужны инструменты.

Особенности гибки алюминия

Гибка алюминия проводится двумя способами:

• Свободное сгибание — часто используемая технология сгибания алюминиевых деталей. При использовании этой технологии между металлическим листом и пуансоном присутствует воздушный зазор.
• Калибровочное сгибание — представляет собой метод изменения формы металлической детали, при котором между заготовкой и пуансоном нет воздушного зазора.

Прежде чем начинать работать с алюминием нужно выбрать технологию. Жестянщики рекомендуют свободный метод сгибания. Он имеет сильные и слабые стороны. Преимущества:

• приложение малых усилий при изменении формы заготовки;
• возможность сгибать металлические детали большой толщины;
• малая стоимость станков для проведения работ;
• возможность изгибать заготовки под разными углами.

• При сгибании металлических заготовок малой толщины возникают сложности с выставлением точного угла.
• Невозможность работать с изделиями сложной формы.

Какие марки можно гнуть, а какие нет?

На производстве выпускаются алюминиевые заготовки разных марок. Они отличаются характеристиками, особенностями материала. Виды алюминия:

• Закалённый — материал с высокими показателями прочности, твердости. При изгибании нужно проводить предварительное нагревание рабочей поверхности. Без нагревания лист трескается. Низкий показатель гибкости требует соблюдения правил работы с материалом.
• Отожжённый — считается мягким видом металла, который чаще других используется при изгибании. Не выдерживает растяжения.
• Нагартованный — листовой металл, который прошёл процесс холодного уплотнения. Выдерживает большие нагрузки, изгибается без трещин.
• Полунагартованный — металл с высоким показателем жесткости. Выдерживает изгибание до угла в 90 градусов. Повышенная жесткость не даёт поверхности проминаться во время ударов.

Марки алюминия для гибки:

• Дюралюминий — обозначается данный материал букой «Д». Считается прочным материалом с высоким показателем износоустойчивости. Используется при штамповке, поскольку плохо изгибается.
• Марки ВД1 и 1105. Материалы с малым удельным весом и хорошими показателями прочности. Часто применяется для гибки.
• Сплавы АМЦ. Материалы, которые используются во время изготовления деталей сложной формы. Обладают высоким показателем пластичности.
• Сплавы АМГ. Составляющими таким материалов являются магний, марганец, алюминий. Хорошо изгибаются, устойчивы к воздействию кислот, щелочей. Из листов делают емкости для хранения химических реактивов, топлива.
• Авиационные сплавы, обозначающиеся буквой «В». Используются в машиностроении. Для их сгибания используются процессы штамповки, прессования.
• Сплавы А5, АД. Металлы используются в пищевой промышленности.

Любая из выпускаемых марок алюминия изготавливается согласно ГОСТу.

Способы гибки

Изменить форму алюминиевого листа можно с помощью разных видов оборудования. Важно поговорить об основных способах гибки, которые применяются при металлообработке.

Ручные методы

В небольших мастерских и на частном производстве часто используются ручные приспособления для сгибания алюминиевых листов. Они представляют собой инструмент, состоящий из устойчивого основания, прижимных пластин, системы рычагов. Ограничение ручного оборудования заключается в глубине изгибания листа, ширине обрабатываемой заготовки. С помощью ручного оборудования невозможно сгибать детали из металла большой толщины.

Использование устройств с электрическим приводом

Чтобы добиться высокой эффективности при сгибании металлических листов, используется оборудование с электрическим приводом. Станки используются при серийном производстве, поскольку облегчают труд человека, позволяют быстро изготавливать множество деталей различной формы. Оборудование с электрическим приводом позволяет сгибать листы толщиной до 8 мм. Запуск подвижных элементов происходит после нажатия педалей.

Использование электромагнитного оборудования

При таком способе сгибания алюминиевых изделий используется оборудование с электромагнитами. Заготовка устанавливается между рабочими элементами. На них подаётся напряжение. Ток приводит в действие магниты. Они начинают двигаться друг к другу, изгибая деталь.

Классификация оборудования

При разных методах сгибания алюминиевых листов используется специальное оборудование. Для облегчения деформации металла его можно предварительно разогревать. Все листогибы делятся на две большие группы, о которых необходимо поговорить подробнее.

Стационарное оборудование

К этой группе относятся промышленные станки, которые устанавливаются на предприятиях. Используются для серийного изготовления деталей из металлических листов. Они имеют устойчивое основание, электрический или гидравлический привод.

Минус стационарных механизмов в том, что они занимают много места, требуют дополнительных усилий при транспортировке. Однако промышленные станки позволяют работать с металлическими листами большой толщины.

Переносное оборудование

для сгибания металлических деталей. Представляют собой компактные конструкции, которые можно использовать в различных условиях. Не требуют дополнительных навыков при работе. Недостаток переносных приспособлений — отсутствие возможности работать с толстыми листами металла.

Как изгибать детали из дюралюминия и силумина?

При попытке согнуть алюминий марки Д16Т (дюралюминий) и силумин листы могут трескаться. Чтобы сохранить целостность металлического листа, нужно провести предварительную термообработку. Для этого заготовка из дюралюминия разогревается до появления красного оттенка. Помещение должно быть тёмным, чтобы увидеть изменение цвета и не перегреть сплав. После нагревания нужно дать металлу остыть при комнатной температуре. Далее можно сгибать лист без боязни повредить его.

Гибка алюминия считается простым технологическим процессом, который требует знания некоторых особенностей. Если знать разновидности этого металла и использовать правильное оборудование можно избежать нарушения целостности металлических заготовок.

Пожалуйста поддержите канал: ставьте лайки, делайте репосты, а мы будем размещать для Вас полезную информацию о металлах!
Так же Вы можете посетить наш информационный сайт всё о металлах и обработке.

Алюминий и его сплавы: характеристика, свойства, применение

Алюминий — серебристо-белый легкий парамагнитный металл. Впервые получен физиком из Дании Гансом Эрстедом в 1825 году. В периодической системе Д. И. Менделеева имеет номер 13 и символ Al, атомная масса равна 26,98.

Производство алюминия

Для производства алюминия используют бокситы — это горная порода, которая содержит гидраты оксида алюминия. Мировые запасы бокситов почти не ограничены и несоизмеримы с динамикой спроса.

Боксит дробят, измельчают и сушат. Получившуюся массу сначала нагревают паром, а затем обрабатывают щелочью — в щелочной раствор переходит большая часть оксида алюминия. После этого раствор длительно перемешивают. На этапе электролиза глинозем подвергают воздействию электрического тока силой до 400 кА. Это позволяет разрушить связь между атомами кислорода и алюминия, в результате чего остается только жидкий металл. После этого алюминий отливают в слитки или добавляют к нему различные элементы для создания алюминиевых сплавов.

Алюминиевые сплавы

Наиболее распространенные элементы в составе алюминиевых сплавов — медь, марганец, магний, цинк и кремний. Реже встречаются сплавы с титаном, бериллием, цирконием и литием.

Алюминиевые сплавы условно разделяют на две группы: литейные и деформируемые.

Для изготовления литейных сплавов расплавленный алюминий заливают в литейную форму, которая соответствует конфигурации получаемого изделия. Эти сплавы часто содержат значительные примеси кремния для улучшения литейных свойств.

Деформируемые сплавы сначала разливают в слитки, а затем придают им нужную форму.

Происходит это несколькими способами в зависимости от вида продукта:

1. Прокаткой, если необходимо получить листы и фольгу.
2. Прессованием, если нужно получить профили, трубы и прутки.
3. Формовкой, чтобы получить сложные формы полуфабрикатов.
4. Ковкой, если требуется получить сложные формы с повышенными механическими свойствами.

Марки алюминиевых сплавов

Для маркировки алюминиевых сплавов согласно ГОСТ 4784-97 пользуются буквенно-цифровой системой, в которой:

• А — технический алюминий;
• Д — дюралюминий;
• АК — алюминиевый сплав, ковкий;
• АВ — авиаль;
• В — высокопрочный алюминиевый сплав;
• АЛ — литейный алюминиевый сплав;
• АМг — алюминиево-магниевый сплав;
• АМц — алюминиево-марганцевый сплав;
• САП — спеченные алюминиевые порошки;
• САС — спеченные алюминиевые сплавы.

После первого набора символов указывается номер марки сплава, а следом за номером — буква, которая обозначает его состояние:

• М — сплав после отжига (мягкий);
• Т — после закалки и естественного старения;
• А — плакированный (нанесен чистый слой алюминия);
• Н — нагартованный;
• П — полунагартованный.

Виды и свойства алюминиевых сплавов

Алюминиево-магниевые сплавы

Эти пластичные сплавы обладают хорошей свариваемостью, коррозийной стойкостью и высоким уровнем усталостной прочности.

В алюминиево-магниевых сплавах содержится до 6% магния. Чем выше его содержание, тем прочнее сплав. Повышение концентрации магния на каждый процент увеличивает предел прочности примерно на 30 МПа, а предел текучести — примерно на 20 МПа. При подобных условиях уменьшается относительное удлинение, но незначительно, оставаясь в пределах 30–35%. Однако при содержании магния свыше 6% механическая структура сплава в нагартованном состоянии приобретает нестабильных характер, ухудшается коррозийная стойкость.

Для улучшения прочности в сплавы добавляют хром, марганец, титан, кремний или ванадий. Примеси меди и железа, напротив, негативно влияют на сплавы этого вида — снижают свариваемость и коррозионную стойкость.

Алюминиево-марганцевые сплавы

Это прочные и пластичные сплавы, которые обладают высоким уровнем коррозионной стойкости и хорошей свариваемостью.

Для получения мелкозернистой структуры сплавы этого вида легируют титаном, а для сохранения стабильности в нагартованном состоянии добавляют марганец. Основные примеси в сплавах вида Al-Mn — железо и кремний.

Сплавы алюминий-медь-кремний

Сплавы этого вида также называют алькусинами. Из-за высоких технических свойств их используют во втулочных подшипниках, а также при изготовлении блоков цилиндров. Обладают высокой твердостью поверхности, поэтому плохо прирабатываются.

Алюминиево-медные сплавы

Механические свойства сплавов этого вида в термоупрочненном состоянии порой превышают даже механические свойства некоторых низкоуглеродистых сталей. Их главный недостаток — невысокая коррозионная стойкость, потому эти сплавы обрабатывают поверхностными защитными покрытиями.

Алюминиево-медные сплавы легируют марганцем, кремнием, железом и магнием. Последний оказывает наибольшее влияние на свойства сплава: легирование магнием значительно повышает предел текучести и прочности. Добавление железа и никеля в сплав повышает его жаропрочность, кремния — способность к искусственному старению.

Алюминий-кремниевые сплавы

Сплавы этого вида иначе называют силуминами. Некоторые из них модифицируют добавками натрия или лития: наличие буквально 0,05% лития или 0,1% натрия увеличивает содержание кремния в эвтектическом сплаве с 12% до 14%. Сплавы применяются для декоративного литья, изготовления корпусов механизмов и элементов бытовых приборов, поскольку обладают хорошими литейными свойствами.

Сплавы алюминий-цинк-магний

Прочные и хорошо обрабатываемые. Типичный пример высокопрочного сплава этого вида — В95. Подобная прочность объясняется высокой растворимостью цинка и магния при температуре плавления до 70% и до 17,4% соответственно. При охлаждении растворимость элементов заметно снижается.

Основной недостаток этих сплавов — низкую коррозионную стойкость во время механического напряжения — исправляет легирование медью.

Авиаль — группа сплавов системы алюминий-магний-кремний с незначительными добавлениями иных элементов (Mn, Cr, Cu). Название образовано от сокращения словосочетания «авиационный алюминий».

Применять авиаль стали после открытия Д. Хансоном и М. Гейлером эффекта искусственного состаривания и термического упрочнения этой группы сплавов за счет выделения Mg2Si.

Эти сплавы отличаются высокой пластичностью и удовлетворительной коррозионной стойкостью. Из авиаля изготавливают кованые и штампованные детали сложной формы. Например, лонжероны лопастей винтов вертолетов. Для повышения коррозионной стойкости содержание меди иногда снижают до 0,1%.

Также сплав активно используют для замены нержавеющей стали в корпусах мобильных телефонов.

Физические свойства

• Плотность — 2712 кг/м 3 .
• Температура плавления — от 658°C до 660°C.
• Удельная теплота плавления — 390 кДж/кг.
• Температура кипения — 2500 °C.
• Удельная теплота испарения — 10,53 МДж/кг.
• Удельная теплоемкость — 897 Дж/кг·K.
• Электропроводность — 37·10 6 См/м.
• Теплопроводность — 203,5 Вт/(м·К).

Применение алюминиевых сплавов в строительстве и транспорте

одновременно всем трем этим требованиям алюминий систем А1—Мп, А1—Mg, А1—Mg—Si, технический алюминий, ограниченно — алюминий системы А1—Zn—Mg. За исключением более прочного алюминия системы А1—Zn—Mg, это марки невысокой и средней прочности, отличающиеся наиболее высокими технологичностью, коррозионной стойкостью и архитектурной выразительностью.

Нормами проектирования алюминиевых конструкций предусмотрено применение ограниченного количества марок алюминия, в том числе в качестве основного металла — шести марок деформируемого и одной марки — литейного, для соединений — семи марок (в том числе двух — входящих в перечень марок для основного металла), т. е. всего двенадцати марок. Алюминий систем А1—Мп, А1—Mg и технический алюминий относятся к термически неупрочняемому и применяются в состояниях М (отожженный), Н2 (полунагартованный) Н (нагартованный применяется только для заклепок из алюминия марок АД1 и АМг2). Алюминий систем А1—Mg—Si и А1—Zn—Mg относится к термически упрочняемому и применяется в состояниях Т (закаленный и естественно состаренный), Т5 (неполностью закаленный и искусственно состаренный), Т1 (закаленный и искусственно состаренный), а также без термической обработки. В качестве основного металла нормы предписывают применение следующих марок и состояний алюминия: деформируемый алюминий — АД1М, АМцМ, АМг2М, АМг2Н2 (термически неупрочняемый); АД31Т, АД31Т5, АД31Т1, 1915, 1915Т, 1925, 1925Т (термически упрочняемый) и литейный алюминий Ал8.

В отдельных, технически обоснованных случаях возможно применение алюминия других марок или состояний, поставка которых должна быть согласована с заводом-изготовителем (например, для силосных емкостей спирально-навивного типа применяют четверть-нагартованный алюминий АМг2Н1).

Для заклепок, поставленных в холодном состоянии, применяют алюминий марок АД1Н, АМг2Н, АМг5пМ, АВТ, для болтов — марок АМг5п, АВТ1, для сварных соединений — проволоку СвА1, СвАМгЗ, 1557.

Расчетные сопротивления алюминия для расчетных температур воздуха от +50 °С до —65 °С приведены в таблице. Для конструкций, эксплуатируемых при температурах воздуха от более +50 °С до +100 °С, расчетные сопротивления снижают путем умножения их на понижающий коэффициент, равный для алюминия марок АД1 и АМц —0,85, марок АМг2, АД31, 1915 и 1925—0,90. При совпадении с указанными температурами нормативной нагрузки, действующий непрерывно в течение года и дольше, значение понижающего коэффициента дополнительно снижается на 10 %.

Деформируемый алюминий применяют в следующих строительных конструкциях: АД1 — в ограждающих и декоративных конструкциях, при изготовлении которых металл необходимо подвергать

значительным деформациям (например, объемно-штампованные облицовочные панели); АМц, АМг2 и АД31 — в ограждающих конструкциях всех видов и в умеренно нагруженных элементах несущих конструкций; 1915 и 1925 — в сварных и клепаных несущих конструкциях соответственно.

Алюминиевые полуфабрикаты. Сортамент. В строительстве применяют профильные и листовые полуфабрикаты. Профильные полуфабрикаты включают прессованные и холодногнутые профили, листовые—гладкие листы и ленты (рулонированные листы), профилированные листы (в основном гофрированные), тисненые листы.

От 60 до 80 % алюминия, применяемого в строительстве, составляют профильные полуфабрикаты. При этом подавляющее большинство их составляют прессованные профили, остальное — гнутые. Катаные профили в отличие от стальных конструкций в алюминиевых конструкциях практически не применяют. Характерная особенность алюминиевых конструкций — преобладание специализированных профилей, учитывающих специфику конкретных конструкций, которые обеспечивают наиболее благоприятное распределение металла в поперечном сечении профиля и минимальную трудоемкость последующего изготовления конструкций (в отличие от стальных конструкций, для изготовления которых применяют ограниченное число типов профилей общего назначения). В алюминиевых конструкциях профили разрабатывают для конкретной конструкции, в то время как в стальных проектируют конструкции только из существующих профилей. Поэтому совокупность марок прессованных алюминиевых профилей образует не сортамент в том понимании, какое придается сортаменту стальных профилей, а номенклатуру, базирующуюся на

комплектах созданных для конкретных конструкций узкоспециализированных профилей.

Такое положение обусловлено, помимо технической целесообразности, высокой стоимостью алюминия и изделий из него, заставляющей изыскивать все возможные пути снижения металлоемкости конструкций. В значительной мере помогает решить эту задачу высокая технологичность алюминия. Например, из алюминия легко получить монолитные сечения сложной формы, достаточно просто изготовить профили полые, с пазами, ребрами, приливами, необходимыми для создания рациональной конструкции. Это ведет к более узкой специализации профилей и к увеличению общего числа марок профилей, но позволяет не только снизить металлоемкость и заменить составные сечения элементов конструкций монолитными, но и упростить осуществление соединений, уменьшить объем механической обработки и, следовательно, существенно уменьшить трудоемкость изготовления конструкций на всех стадиях передела. В качестве примера на рис. 1.1 приведено несколько типов прессованных алюминиевых профилей для ограждающих конструкций. Особенность номенклатуры алюминиевых профилей — ее нестабильность, вызываемая

быстрым развитием алюминиевых конструкций: разработка новых типов конструкций неизбежно ведет к созданию новых марок профилей.

Гладкие листы являются полуфабрикатом для изготовления конструкций или заготовками для изготовления профилированных листов. Металлургические заводы поставляют их в виде отдельных плоских листов длиной до 7000 мм или лент (листов в рулонах), длина которых определяется массой рулона, толщиной и шириной ленты и может измеряться сотнями метров. Ширина поставляемых листов и лент — до 2000 мм, толщина листов — до 10 мм (однако в строительстве применяют преимущественно — более 80 % объема — тонкие, толщиной до 2 мм, листы). Толщина поставляемых лент — до 2 мм.

Из трех видов профилированных листов — гофрированных, гнутых и штампованных — серийно изготавливают только гофрированные листы — профилированные листы, поперечное сечение которых не изменяется по длине и состоит из ряда гофров в виде волн, складок или ребер. Гнутые листы, обычно применяемые в качестве различных фасонных деталей (сливов, фартуков и др.), как правило, изготавливают малыми партиями для каждого объекта отдельно. Штампованные листы также обычно выпускают небольшими партиями по отдельным заказам (в данном случае речь идет об объемно-штампованных листах с рельефным полем панели. Квадратные и прямоугольные панели акустических и декоративных потолков с отогнутыми кромками рассматриваются как изделия, а не полуфабрикаты). Обычно длина гофрированных листов не превышает 6000—7000 мм, но некоторые зарубежные фирмы серийно поставляют гофрированные листы длиной до 10 500 мм, а по спецзаказам выпускают и более длинные листы — до 27 000—30 000 мм. Толщина гофрированных листов 0,6—1,2 мм. Некоторые типы профилированных листов приведены на рис. 1.2.

В последние годы определенное развитие получили тисненые листы (листы, лицевой стороне которых придан рельеф, а обратная сторона оставлена гладкой).

В некоторых случаях гладкие листы и ленты поставляют с заранее нанесенными лакокрасочными покрытиями или пленками, в том числе офактуренными. Такие листы могут быть применены гладкими или соответствующим образом профилированными, при этом во время гибки или штамповки покрытия не повреждаются и не утрачивают декоративных качеств.

Неметаллические материалы. Применяемые в алюминиевых конструкциях неметаллические материалы, помимо соответствия их функциональному назначению, должны быть совместимы с алюминием и сочетаемы с алюминиевыми конструкциями. Под совместимостью понимается отсутствие отрицательных взаимных воздействий, применяемых в непосредственном контакте материалов (если такое воздействие в связи с природой применяемых материалов возможно, меры по предотвращению вредных воздействий должны быть достаточно простыми и недорогими). Пример совместимых с алюминием материалов — тиоколовые герметики, резина (нейтральны по отношению к алюминию), углеродистая сталь (при контакте с алюминием во влажной среде может вызвать коррозию алюминия, но меры защиты его несложны).

Автор: Администрация Общая оценка статьи: Опубликовано: 2010.09.28 Обновлено: 2020.03.04

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и .

Полунагартованное состояние сплавов

Примечание. В графе Состояние сплава приведены следующие буквенные обозначения Н — нагартованный М — отожженный ПН — полунагартованный Т — закаленный и подвергнутый естественному старению. [c.200]

Без скобок приведены свойства сплавов в отожженном состоянии, в скобках — в полунагартованном состоянии. [c.388]

Сплав АМц деформируется в горячем и холодном состоянии. Листы в отожженном состоянии имеют высокую пластичность, в полунагартованном состоянии — среднюю, а в нагартованном — низкую. Термической обработкой сплавы АМц не упрочняются. Для снятия нагартовки или повышения пластических свойств можно применять два режима отжига низкотемпературный и высокотемпературный. Температуры низкого отжига 200— 300° С, температуры высокого 300—500° С. Сплавы АМц хорошо свариваются всеми видами сварки, обрабатываемость резанием у них плохая. [c.40]

АД1. АМц 1 1,(1 i 1.0 1 0,8 1.. .начение Ко не зависит от состояния сплава (отожженный, полунагартованный или нагартованный). 1 1 . При отсутствии совпадения действия максимальных расчетных нагрузок и темпе >атуры коэффициенты Ка. могут быть приняты равными 1. [c.57]

Примечания 1. Обозначение состояния материала аналогично приведенному в табл. 4.2.1. 2. По требованию потребителя отожженные листы из алюминия изготовляют с временным сопротивлением не более 110 МПа (11,0 кгс/мм . 3. Листы из сплава марки АМц толщиной от 1,0 до 4,0 мм в полунагартованном состоянии по требованию потребителя изготовляют с временным сопротивлением от 147 МПа (15,0 кгс/мм до 196 МПа (20,0 кгс/мм . [c.667]

Сплав АМц содержит около 1,6% Мп и имеет в отожженном состоянии 0в 13 кг мм и 65 20%. В полунагартованном состоянии его прочность повышается до 16 кг мм — при 65 10%. [c.124]

Чистый алюминий легко поддается штамповке, прессовке, холодной протяжке, в результате чего происходит измельчение зерен алюминия — появляется наклеп, повышающий прочность и твердость металла и снижающий пластичность. При степени обжатия до 40% чистый алюминий приобретает полунагартован-ное состояние. В нагартованном состоянии прочность и твердость чистого алюминия возрастают почти в 2 раза. Для такого же упрочнения большинства алюминиевых сплавов требуется гораздо меньшая степень обжатия (от 5 до 20%). [c.19]

Сплавы эти в виде листов или другого прокатанного или прессованного материала поставляются в отожженном (мягком) состоянии (в марочном обозначении тогда добавляется буква М), после небольшой степени наклепа, т. е. полунагартованные (обозначаются буквой П) и после сильного наклепа, т, е. нагартованные (обозначаются буквой Н). [c.410]

Сплав АМц содержит около 1,6% Мп и имеет в отожженном состоянии Ств 130 МН/м и в полунагартованном [c.130]

Листовой материал из этого сплава поставляется в трех состояниях отожженном (М), полунагартованном (1/2 Н) и нагартованном (Н). Механические свойства листового материала сплава АМц приведены в табл. 8. [c.78]

В отожженном состоянии сплав умеренно прочен, но достаточно пластичен (табл. 31). После нагартовки прочность резко повышается (до ав = 400—420 Мн1м ), а пластичность уменьшается. Отжиг осуществляют при 300—350° С с охлаждением на воздухе для снятия нагартовки, что сопровождается повышением пластичности и снижением прочности. Последнее происходит за счет рекристаллизации и частичного растворения упрочняющей р-фазы (AlзMg2). Если требуется повысить пластичность с одновременным сохранением повышенной прочности, достигнутой нагартовкой, применяют отжиг при 150—250° С. В этом случае сохраняется полунагартованное состояние сплава. [c.103]

Алюминий и его сплавы штампуются обычно в отожженном и реже в полунагартованном состояниях. Сплавы же типа дуралюмина могут обрабатываться давлением не только в отожженном, по и в свежезакаленном состоянии. В свежезакаленном состоянии дуралю-мин обладает хорошей пластичностью, которая через несколько часов ухудшается вследствие старения. [c.36]

Сплавы марок АМц и АМг выпускают в виде листов, плит, труб, профилей, прутков. Если полуфабрикаты поставляют в отожженном, мягком состоянии, то к марочному обозначению добавляется буква М, после небольшой степени наклепа, т. е. в полунагартованном состоянии — буква П и после сильного наклепа — буква Н. Свойства сплавов АМц и АМг2 приведены в табл. 22, 23. [c.36]

Технологические данные сплава АМгЗ, Пластичность в отожженном состоянии (АМгЗМ) высокая, в полунагартованном состоянии (АМгЗП) средняя [c.23]

Другой лепесток ирисовой диафрагмы (см. фиг. 6. 9) изготовляется из листового алюминиевомагниевого сплава в полунагартованном состоянии марки АМг5п. Сплав этот обладает высокой коррозионной стойкостью, особенно в морской воде, и сравнительно высокой механической прочностью. [c.99]

Примечание. Буква Д в начале марки обозначает сплав типа дуралюми . Буква Л. с начале марки (АД) АД обозначает гохнически, алюмини , Б Л-. ы Л К -алюминиевыц ковкий сплав. Нередко в начале марки ставится буква В — высокопрочный. После условного номера часто следуют обозначения, характеризующие состояние сплава. Буква М — мягкий (отожженный) Т — термический обработанный (закалка и естественное старение) Н — нагартованный П полунагартованный и т. д. Совокупность этих обозначений характеризует марку сплава, например, ДЮ-М — дуралюмин отожженный, Д16ТН — дуралюмин закаленный, естественно состаренный и дополнительно нагартованный. [c.352]

Примечание. В графе Состояние сплава приведены следующие буквенные обозначения И—нагар-товапный Л —отожженный ПН—полунагартованный Т — закаленный и естественно состаренный. [c.74]

В маркировке дуралюминов буква Д обозначает дуралюмин, а цифра — условный номер сплава. Буква П после цифры указывает на то, что дуралюмин находится в полунагартованном состоянии. [c.194]

Степень изменения свойств в околошовной зоне зависит от исходного состояния металла перед сваркой. Так, ряд сплавов алюминия, в частности с марганцем, поставляется в нагартованиом и полунагартованном состоянии. В результате воздействия сварочного тепла нагартовка частично или полностью снимается и свойства этой зоны приближаются к свойствам отожженного металла (снижаются твердость и предел прочности, повышается пластичность). [c.359]

Деформированные алюминиевые сплавы, не упрочняемые термической обработкой-АМц, АМг2. АМг6 укажите их химический состав, механические свойства в отожженном и полунагартованном состояниях, области применения. [c.22]

Для обозначения состояний деформируемых сплавов приняты следующие, шифры М—мягкий, отожженный П — полунагартованный Н — нагартованный Т — закаленный и естественный состаренный Т1 —закаленный и искусственно состаренный на высокую прочность Т2 — закаленный и искусственно состаренный по режиму, обеспечивающему по сравнению с режимом Т1 более высокие значения вязкости разрушения и сопротивления коррозии под напряжением ТЗ — закаленный и искусственно состаренный по режиму, обеспечивающему наиболее высо- [c.52]

Сплавы АМг2 и АМгЗ применяют для сварных слабо нагруженных конструкций, от которых требуется хорошая технологическая пластичность и высокая коррозионная стойкость. Полуфабрикаты из сплавов АМг2 и АМгЗ хорошо свариваются аргоно-ду-говым способом и применением в качестве присадочного материала проволоки состава АМгЗ. Листы и трубы из этих сплавов можно изготавливать как в отожженном, полунагартованном, так и нагартованном состояниях. [c.47]

Прочность сплавов АМц и АМг можно повысить только в результате пластической деформации в холодном состоянии. Чем больше степень деформации, тем значительнее возрастает прочность и понижается пластичность сплава. В зависимости от степени упрочнения различают сплавы полунагартованные и нагартованные, что дополнительно отмечают в обозначении марки буквой П или Н соответственно (АМгЗП, АМгЗН), отожженное состояние обозначают буквой М (АМгЗМ). [c.365]

АМг В отожженном состоянии пластичность весьма высокая, в полунагартованном— средняя, в нагартованном—пониженная. При термообработке не упрочняется. Коррозионная стойкость отличная. При помощи атомно-водородной и контактной сварки сваривается хорошо, а при гязовой — удовлетворительно. Обрабатываемость резанием несколько лучшая, чем сплава типа АМц Отжиг при температуре 350—420° С. Температура ковки и штамповки 420— 475 С [c.437]

Рассмотрим сварку деформируемых сплавов, не упрочняемых термической обработкой. К таким сплавам относятся АМц, АМг и АМг5. т. е. алюминиево-марганцевые и алюминиево-магниевые сплавы. Эти сплавы упрочняются нагартовкой. Степень нагартовки для промышленных полуфабрикатов дается в размере 40% (так называемый полунагартованный сплав), что повышает предел прочности по сравнению с отожженным состоянием примерно на 20—25% при одновременном снижении пластичности. [c.291]

Смотреть страницы где упоминается термин Полунагартованное состояние сплавов : [c.328] [c.22] [c.23] [c.154] [c.364] [c.373] [c.136] [c.24] [c.185] [c.359] [c.24] [c.32] [c.185] [c.185] [c.235] [c.9] [c.34] [c.8] [c.70] [c.139] Конструкционные материалы Энциклопедия (1965) — [ c.2 , c.132 ]