Экструдер для кормов своими руками

Как сделать самодельный экструдер своими руками

Многие содержат на своем подворье внушительное поголовье животных. В таких случаях остро встает проблема переработки кормов — аппетиты у «подопечных» немалые, и комбикорм готовится очень часто. Для этого нужно еще и оборудование, а промышленные образцы стоят немало. Но выход все же есть — собрать зерновой экструдер своими руками.

Описание и назначение

Этот механизм предназначен для переработки сырья (зерна, соломы и т. д) в «легкий» корм для животных. Необходимыми условиями для получения подобных продуктов являются высокое давление и большая температура.

Такая специфика работы накладывает отпечаток на всю конструкцию. Среди основных деталей и узлов значатся:

• рама (она же станина), которая будет держать весь аппарат;
• приемный бункер;
• привод в виде ремня;
• двигатель;
• редуктор;
• шнек;
• фиера;
• нож;
• цилиндр;
• манжета;
• регулировочный ключ;
• шайбы;
• щиток управления.

Конечно, промышленные образцы более сложны и производительны, но владельцу подворья будет достаточно и самодельного варианта. Если под рукой имеется довольно мощный электродвигатель, то можно получить до 40 кг качественной смеси в час.

Принцип работы

Узнав, для чего предназначен экструдер, и как он может помочь в подготовке кормовой базы, присмотримся к самому процессу обработки.

Большинство экструдеров (как заводских, так и самодельных) отличается своей универсальностью. Кроме зерновой массы, в качестве сырья для переработки подойдут:

• рожь и соя;
• шрот и жмых, полученные от этих культур;
• рыбная и мясная мука.

Переработка стартует с того, что попавшее в бункер сырье подается к нагнетающему шнеку, разогревающие шайбы которого размягчают зерно. Шнек, вращаясь, перемещает продукты на фиеру. Именно там происходит термообработка и основная опрессовка.

Последний этап — проход через диск, управляемый рукоятью (меняя положение, можно выставить нужную величину фракции). К нему пружиной подцеплен небольшой валик с ножом, который нарезает полученные «колбаски». Они выходят через отверстия в виде тонкого (до 3 см) плотного жгута. Отметим, что это характерно для больших, промышленных агрегатов. У самодельных же выход налажен прямо с фиеры.

Экструдер, предназначенный для приготовления кормов, выгодно отличается тем, что в дело можно пустить даже лежалое и немного взопревшее зерно — при такой термообработке плесень «нейтрализуется».

Как сделать своими руками

Собрать такой аппарат в домашних условиях можно. Для этого понадобятся подходящие детали и слесарные навыки (хотя знакомство с токарями тоже желательно). Начнем с подготовки «железа».

Материалы и инструменты

Первым делом подбирают электродвигатель. Здесь нужен мотор на 4 кВт (1400 об/мин) — для работы с бытовой электросетью на 220 V это оптимальный вариант. Менее мощный «движок» с такими нагрузками не справится.

Часто для таких целей берут старые моторы, которые не использовались годами, припадая пылью в углу. В этом случае агрегат придется капитально осмотреть — корпус разбирают, проверяют состояние ротора, обмотки и подшипника.

Не помешает и элементарная диагностика. Простой тест «на вращение»: попытайтесь раскрутить ротор вручную (только на неподключенном двигателе). Если с усилием, но все же пошло — проблем нет. В свою очередь, тугой ход может быть результатом засорения или негодности смазки в подшипниках (или использования неподходящей).

Убедившись в исправности мотора, поставьте кожух на место и попробуйте включить. Прислушайтесь — гул должен быть ровным, без режущих ухо «подклиниваний». Их наличие указывает на люфт подшипников или разбитую обойму.

С двигателем разобрались. Кроме «сердца», вам понадобятся такие компоненты:

• железный уголок (25 и 35 мм);
• вал под шнек;
• стальная проволока (диаметром 10 мм);
• прутки (8 мм);
• труба (для корпуса);
• заготовка под фиеру;
• резьбовой переход;
• муфта с контргайкой на выход;
• букса с двумя подшипниками (63х18 в диаметре);

• два шкива (передаточное число ¼);
• оцинкованное железо под бункер;
• конденсаторы (4 рабочих на 8 мКф и 2 пусковых по 280 мКф);
• вилка и выключатель.

Обязательный «реквизит» — угловая шлифмашина, сварочный аппарат и тисы. Кроме них, придется задействовать еще и токарный станок.

Процесс изготовления

Алгоритм действий в начале сборки будет следующим:

• Первой готовится рама. Уголки подрезаются по размеру, выставляются и провариваются. В нашем случае основание «станины» имеет габариты 40х80 см. Верхняя площадка под корпус — 16х40.
• Затем на раму выставляют ножки (40 см). Приварив их к основе, переходят к соединению с «верхушкой». Сантиметрах в 5 под ней ставятся парные перемычки.
• Для крепления двигателя придется варить еще одну рамку из того же уголка. В ее стойках делаются продолговатые прорези, благодаря которым будет регулироваться натяжение ремня. Ее окончательно крепят только после того, как выставлены оба вала.

Сделать раму можно и самому, а далее начинаются более сложные работы (в том числе и токарные). Трудности касаются, в основном, изготовления шнека:

• На одном из краев вала (длиной 42 см и диаметром 27 мм) на токарном станке вытачивается 2-сантиметровый конус с углами в 45°. Ему отводится роль кончика.

• На основание вала, плотно зажатого в тисах, накручивают проволоку-«десятку». Это и будут винты. Ее придется выставлять под нужным углом, приваривать и аккуратно подравнивать гребни «болгаркой». Без помощника это почти нереально.
• Первый выходит от необработанного станком валика. От первого до второго винта должно быть порядка 25 мм (если мерить по центру гребня) — именно сюда попадает сырье. Разрыв между вторым и третьим будет тем же.
• Пять центральных витков ставятся с интервалом в 20 мм;
• В 2–2,5 см от них плотно «склепывают» сразу два куска проволоки — заготовку разогревающей шайбы. Подровняв ее поверхность, «болгаркой» делают слегка косые неглубокие разрезы (по всей окружности, с шагом в 1 см).
• От края шайбы будет выступать шнек выносной части, после которого с разрывом в 20 мм идут еще три. На такую работу может уйти целый день.

С цилиндром тоже придется повозиться.

Выставить прутки просто так, «на глаз» не выйдет. Чтобы избежать перекоса, поищите трубу — «сороковку» (у нее наружный диаметр 48 мм). На оба ее конца ставятся хомуты, которые будут зажимать прутки. Но есть еще один нюанс. Еще до «обварки» несколько прутков придется обрезать так, чтобы получилось загрузочное окно (3х2 см), которое будет находиться в 3 см от одного из краев.

Когда цилиндр остынет, его очищают от ржавчины. Затем вставляют готовый шнек. Между стенками и винтами должно оставаться не более 1 мм. Конусный край вала будет выходить полностью. Именно туда будет привариваться подходящая по диаметру резьба (здесь — «на 50») длиной 2 см.

Отдельная тема — изготовление фиеры. Это сложная токарная работа. Дело в том, что одним концом она должна надеваться на конусный край вала (придется делать аналогичную выемку по центру). Не забывайте и о наружной резьбе, которой вся деталь будет накручиваться на цилиндр. А вот ее параметры:

• длина — 80 мм;
• диаметр «стыка» — 49 мм;
• внутреннее отверстие — 15 мм.

Сделать корпус уже легче — отрезается кусок трубы нужного диаметра, после чего она режется вдоль. Цилиндр кладут внутрь, для примерки. Возможно, придется ровнять полость молотком. Если все подходит, цилиндр накрывают второй половиной кожуха и пускают швы по месту разреза трубы. По бокам же аккуратно прихватывают, примотав паронит. Сверху подготовленного окна ставится подходящая трубка длиной 3 см (ее тоже приваривают «по месту»).

Для небольшого хозяйства будет достаточно обычного засыпного бункера из оцинкованного железа. В его основе — клепаный квадрат (16х16 см). Отсчитав от его верха 14 см, сделайте внизу передней стенки равномерный изгиб. Потом подгоняется задняя стенка и делается отверстие, которое должно заходить в окошко на корпусе.

С верхней станиной его соединяют «ножки» из уголка 25 мм, приваренные под углом. К ним бункер приклепывают с обеих сторон, предварительно просверлив отверстия.

Окончательный монтаж связан с электрооборудованием:

• Все рабочие компенсаторы помещают в один блок и спаивают последовательно. С пусковыми та же история.
• Затем оба провода с первого рабочего выводят.
• На среднем и нижнем болте моторной «колодки» уже должны быть закреплены свободные концы от вилки. Один из свободных проводов от конденсатора цепляют за верхний болт, а второй выводится на пусковой «кондей».
• На первый рабочий «кондей» припаивают провод от выключателя пусковых (второй уже соединен с ними).

Все готово к пуску. Пусковые конденсаторы включаются на пару секунд, в самом начале работы, иначе они могут взорваться.

Финальный аккорд — установка и «вывешивание» шкивов, которые должны стоять строго вертикально и без малейших перекосов относительно друг друга. Если все сошлось, можно тестировать и начинать работу. Первые «прогонки» делаются на мягком сырье вроде жмыха.

Сделать или купить?

Мы привели пример того, как можно собрать экструдер дома, и этого «мануала» хватит, чтобы понять, что это такое, и стоит ли браться за изготовление самому.

В пользу такого решения приводят такие аргументы:

• дешевизна;
• возможность «подогнать» агрегат под свои нужды, выбрав подходящий размер;
• простота в обслуживании;
• несложная электрическая цепь без множества колодок и штекеров;
• экономия на покупке комбикормов (в ход идут домашние запасы);
• неплохая продуктивность.

Но есть и свои минусы:

• трудоемкость сборки, которая требует инструмента и навыков;
• ускоренный нагрев цилиндра, от которого страдают почти все «самоделки»;
• незащищенная проводка.

Выводы пусть каждый делает сам, исходя из своих соображений. Нам остается лишь констатировать, что экструдер будет отличным подспорьем небольшому подворью с «рукастым» хозяином. А вот фермеру с большим размахом понадобится стабильно работающее (и дорогое) заводское изделие.

Теперь вы знаете, чем полезен экструдер, и с чем связано его изготовление. Надеемся, вы правильно рассчитаете конструкцию, собрав долговечный аппарат. Успехов в хозяйстве!

Экструдер зерновой своими руками чертежи видео

Жизнь фермера полна забот, об этом многим известно. Облегчить тяжелый труд можно с помощью современной техники либо станков. Кормовой экструдер предназначен для приготовления кормов домашним животным разного качества и в разных количествах. Но далеко не каждый может приобрести его для хозяйства из-за значительной стоимости. Экструдер для кормов, сделанный своими руками, позволит существенно сократить затраты, получив отличного помощника по хозяйству.

Можно ли сделать такой агрегат собственными руками? Давайте попробуем разобраться.

Для чего нужен экструдер

С помощью подобного агрегата можно перерабатывать зерно на корм для животных с высокой усвояемостью. Любое зерно, даже не первой свежести, поддается переработке в экструдере под давлением (не больше 60 атмосфер) и воздействием высоких температур (до 1600 градусов). На выходе получают продукцию, напоминающую палочки или жгутики с диаметром около 3-х сантиметров. Мощность может быть разной, в зависимости от желаемого количества конечной продукции. Небольшому хозяйству вполне хватит производительности 20-40 кг/час, а для больших ферм — аппарата, способного переработать 1-1,5т/час.

Конечно, можно готовить корм и своими руками, запаривать или проваривать зерно, добавляя в него разные компоненты. Но его качество будет совсем другим, а животным понадобится больше времени для того, чтобы переварить. Нужно потратить много времени, производство будет давать много отходов. Всех этих проблем можно избежать, пользуясь кормовым экструдером.

Купить такое приспособление, даже побывавшее в пользовании, далеко не всем под силу из-за немалой стоимости. Многими подключается фантазия, смекалка, собственные умелые руки — и начинается творчество. Некоторым умельцам удается собрать своими руками хорошие образцы бытового экструдера. Каждый хозяин может попробовать смастерить его, главное — ознакомиться с устройством и не бояться экспериментировать.

Как устроен агрегат

Экструдер составлен из таких элементов:

• рамного основания, к которому крепится вся установка;
• привода;
• бункера для погрузки зерна;
• шнек-дозатора и привода к нему;
• нагнетающего шнека;
• цилиндра;
• приемной камеры;
• отрезного ножа;
• центра управления/контролера;
• двигателя;
• редуктора;
• манжеты;
• ремня;
• шайбы;
• гайки;
• регулировочного ключа.

Основная работа выполняется прессующим узлом. Он собирается из нагнетающего шнека, который вставляется внутрь сборного цилиндра. С помощью матрицы с отрезным ножом полученная масса обретает вид палочек либо жгутиков.

Нагнетающий шнек состоит из трех ступеней:

• входной части;
• средней части;
• выходного шнека;
• разогревающих шайб.

Все компоненты устанавливают на шпильке с левой резьбой. Деталь закрывается корпусом из металла. Шпонки передают вращение от главного вала до составного шнека. Всю конструкцию прикрепляют до несущей рамы, используя мощные болты. В корпусе есть окно с прикрепленным лотком.

Внутри самого корпуса есть несколько продольных пазов, перемещающих компоненты по оси шнека. Около выхода размещен регулировщик гранул. В его состав входят:

• носовой корпус;
• матрица (диск), что регулирует процесс с рукояткой;
• валик и нож, которые к матрице прижимает пружина.

Вращение валу с ножом — через поводок с пальцами. Готовые экструдаты выходят через носовой корпус и диск регулировки по отверстиям. Диск закрепляется в одном положении болтом, при изменении положения будет меняться температура и уровень давления в аппарате. Отслеживать температуру позволяет термопара, помещенная на корпус.

Работает от электросети, но появляются новые модели, работающие на жидком топливе. Разогрев происходит постепенно. На первом этапе, пока экструдер разогревается, в него загружается жмых либо мука. Зерно подают только тогда, когда система хорошо разогреется, оно разрывается и преобразовывается в палочки только при высоких температурах и сильном давлении.

Можно ли самостоятельно сделать экструдер?

Своими руками можно сделать много полезных вещей, имея в хозяйстве набор инструментов и нужные детали. Множество чертежей можно найти в интернете или ознакомившись с инструкциями до заводских станков. В самостоятельном создании агрегата не обойтись без:

• электродвигателя (к примеру, 2.2 кВт, 300об/мин);
• шестеренки от коробки трактора;
• штока от гидроцилиндра (диаметр 50 мм);
• проволоки (8 мм) либо пружины;
• токарного и сварочного станков.

После подготовки инструментов и заготовок переходят непосредственно к процессу изготовления агрегата.

1. Для получения цилиндра шнека две шестеренки сваривают между собой. Получается деталь, диаметр которой 62,5 мм.
2. Чтобы изготовить шнек на шток гидроцилиндра накручивают проволоку в три шара, каждый шар должен быть более узким от предыдущего. Мотайте так, как удобно. Наличие пружины существенно упрощает задачу.
3. Все компоненты следует обварить. Если шов неравный, нужно подровнять, используя болгарку.
4. Выточить пару букс на токарном станке (редукторный вал и шнек).
5. Сваркой соединить буксы, вал и шнек в одно целое, не пропуская упорный подшипник между ними.
6. Опытный токарь может помочь вам сделать качественные детали за короткий срок.
7. Головка экструдера закрепляется на шнеке. Ее регулировка будет осуществляться с помощью фильеры, к которой приварены трубы.
8. Шнек прячется в стальном корпусе, его делают отдельно.
9. Далее приступают к сборке всего агрегата. На раме закрепляется двигатель, он соединяется ремнями с пусковой частью и экструдерной. Наверху — бункер для загрузки зерна. Далее — загрузочная часть, в которую зерно поступает после прохождения бункера до перехода в трехэтапную систему подачи, промежутка, пресса.
10. Фильера должна по максимуму сжать зерновую массу и выдать полученный продукт в носовой дозатор.

Кормовой экструдер, сделанный своими руками, может работать без остановки на протяжении длительного времени, не потребляя слишком много электричества. Принцип действия напоминает обычную мясорубку, только в конечном итоге можно получить не фарш, а более твердые палочки. Размер готовых комбикормов зависит от того, насколько большие фильерные отверстия.

Несколько полезных рекомендаций

Самодельный аппарат тщательно проверить и поддать испытаниям перед пользованием.

• Сначала нужно проверить надежность всех соединений и крепежей.
• Агрегат необходимо установить на ровной поверхности, любые перепады нарушат работу экструдера.
• Подключите к электросети и дайте системе прогреться. В это время можно пропускать через пресс небольшое количество муки или подсолнечного жмыха, наблюдая за формой выходящей массы — так можно понять, достаточно ли прогрелась система.
• Далее — подача зерна. Она должна быть постоянной, чтобы исключить холостой ход аппарата. Зерно следует засыпать без излишка, иначе могут возникнуть заторы.
• На выходе регулируется фракция выходящего продукта постепенным закручиванием болта и сокращением зазора фильерной части.
• После завершения переработки следует очистить внутреннюю часть механизма. Используйте для этой цели ту же муку или жмых — они впитают остатки зерна и масла.
• Чтобы механизм быстрее остывал, очистку проводите на минимальных оборотах. Разборка должна проводиться только в перчатках для исключения получения ожогов.

Экструдер, сделан своими руками, может переработать не более 40кг зерна за час. Для небольшого хозяйства этого вполне достаточно. Корма, приготовленные путем механической обработки, — полноценное питание домашних питомцев, сокращение расходов на покупку кормов и времени на их приготовление.

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Самодельный экструдер для кормов: пошаговая инструкция

Экструдер своими руками предпочитают делать большинство фермеров. Дело в том, что стоимость заводских изделий варьируется от 70 000 до 150 000 рублей. Не каждый начинающий фермер способен выложить такую сумму. Но в условиях современного сельского хозяйства, кормоэкструдер является незаменимой составляющей. Без этого агрегата, приготовить качественный комбинированный корм для большого поголовья животных практически невозможно.

В этой статье мы рассмотрим, как работает экструдер для кормов, расскажем о том, как сделать его своими руками и разберёмся в целесообразности использования самодельных агрегатов.

Принцип действия

Экструдер для кормов работает следующим образом. Первоначальное сырьё, подвергается термической обработке и высокому атмосферному давлению. В результате происходят процессы, которые расщепляют сложную структуру сырья на более простые составляющие.

В результате на выходе получается качественный и легкоусвояемый корм. Стоит отметить, что при помощи таких агрегатов изготавливаются абсолютно все комбинированные корма, которые имеются в продаже.

Из чего делать кормоэкструдер

Сложность изготовления самодельной конструкции заключается в том, что большинство необходимых деталей всё равно придётся покупать. Подручными материалами здесь вряд ли удастся ограничиться.

Кроме того, вам понадобится сварочный аппарат и токарный станок для обработки деталей и подгонки их по размерам. Перед началом работ, необходимо подготовить чертежи. Это поможет вам лучше представить будущую конструкцию и существенно облегчит процесс сборки. Чертежи можно найти в интернете или сделать самостоятельно.

Кроме этого, вам понадобятся:

• электродвигатель мощностью 2,2 кВт и частотой вращения 3000 оборотов в минуту. Необязательно приобретать новый мотор, для ваших целей вполне сгодится двигатель б/у;
• шестерёнки. Можно воспользоваться содержимым коробки передач от любого трактора;
• проволока диаметром 8 миллиметров;
• шток от гидравлического цилиндра. Диаметр – 50 мм;
• редуктор для распределения нагрузок;

Заготовив все необходимые детали, можно приступать к монтажу.

Сборка агрегата

Ключевым узлом в работе любого экструдера является шнек. С него мы и начнём. Для изготовления корпуса, необходимо взять шестерёнки и сварить их между собой. Тело шнека делают из штока гидроцилиндра, на который накручивается проволока. Должна получится спираль с различным шагом витков.

Вначале расстояние между витками должно составлять приблизительно 25 мм, в конце -не больше 20 мм. Если вам удастся раздобыть стальную пружину, которая идёт на конус и обладает необходимым диаметром, можно использовать её. После этого, все витки необходимо закрепить при помощи электросварки. Получившиеся неровности и окалину необходимо удалить болгаркой и обработать напильником.

После этого на токарном станке необходимо выточить две втулки, которые будут соединять между собой редуктор и вал шнека. Между втулкой и валом, устанавливается опорный подшипник, после чего все составляющие свариваются в одну конструкцию.

Шнек убирается в металлический корпус, который можно сделать из обрезков водопроводных труб. С одной стороны шнека устанавливается головка экструдера, дополненная металлическими трубками — филерами. Диаметр трубок зависит от размера корма, который вы хотите получать. С другой стороны закрепляется редуктор, при помощи которого и будет приводиться в действие вся конструкция.

Силовую установку (двигатель) рекомендуется устанавливать на надёжную опору. Можно сварить каркас из металлических уголков, которые прикрепляются к полу анкерными болтами.

Взаимодействие силовой установки и редуктора осуществляется за счёт ременной передачи. На шнек устанавливается бункер для подачи сырья. Для этих целей подойдёт обычное ведро или металлический бак с проделанным в дне отверстием.

У вас должна получиться трёхуровневая система обработки сырья: загрузочная часть, перемешивание, прессовка. На выходе из прессовки стоят трубки – филеры, через которые будет осуществляться подача готовых кормов. По большому счёту, зерновой экструдер напоминает большую электрическую мясорубку, которую вы сделали своими руками.

Первый запуск

Перед тем как эксплуатировать зерноэкструдер на полную мощность, рекомендуется произвести пробный запуск. Перед включением двигателя, необходимо проверить все соединения на предмет их надёжности.

Работать самодельный агрегат должен только на ровной поверхности, небольшой наклон может привести к поломке устройства. Для первой пробы производительности, рекомендуется использовать мягкое и пластичное сырьё, например, жмых или муку. Это позволит прогреть систему и проверить её работоспособность.

Если всё в порядке, можно засыпать в приёмный бункер зерно. Следите за тем, чтобы подача сырья велась непрерывно, но при этом не перегружайте шнек. После завершения работ, через экструдер необходимо опять пропустить небольшое количество жмыха. Он поможет очистить шнек изнутри, собрав все остатки от зерновой переработки.

Изготовленный своими руками кормовой экструдер способен выдавать около 40 килограмм комбикорма в час. Конечно, этот показатель может меняться в зависимости от мощности силовой установки.

Изготовление кормоэкструдера своими руками вам обойдётся приблизительно в 25 – 30 000 рублей. Плюс потраченное время и риск, что с первого раза конструкция может не получится. Кроме того, никто не может гарантировать безопасность самодельного устройства.

Заводские модели стоят дороже и средняя их производительность приблизительно равна самодельному агрегату. Если вы не уверены, что сможете своими руками собрать кормоэкструдер, лучше накопить денег и приобрести заводскую модель. Как показывает практика, затраты оправдаются уже на второй сезон эксплуатации.

Экструдер зерновой своими руками чертежи видео

Жизнь фермера полна забот, об этом многим известно. Облегчить тяжелый труд можно с помощью современной техники либо станков. Кормовой экструдер предназначен для приготовления кормов домашним животным разного качества и в разных количествах. Но далеко не каждый может приобрести его для хозяйства из-за значительной стоимости. Экструдер для кормов, сделанный своими руками, позволит существенно сократить затраты, получив отличного помощника по хозяйству.

Можно ли сделать такой агрегат собственными руками? Давайте попробуем разобраться.

Для чего нужен экструдер

С помощью подобного агрегата можно перерабатывать зерно на корм для животных с высокой усвояемостью. Любое зерно, даже не первой свежести, поддается переработке в экструдере под давлением (не больше 60 атмосфер) и воздействием высоких температур (до 1600 градусов). На выходе получают продукцию, напоминающую палочки или жгутики с диаметром около 3-х сантиметров. Мощность может быть разной, в зависимости от желаемого количества конечной продукции. Небольшому хозяйству вполне хватит производительности 20-40 кг/час, а для больших ферм — аппарата, способного переработать 1-1,5т/час.

Конечно, можно готовить корм и своими руками, запаривать или проваривать зерно, добавляя в него разные компоненты. Но его качество будет совсем другим, а животным понадобится больше времени для того, чтобы переварить. Нужно потратить много времени, производство будет давать много отходов. Всех этих проблем можно избежать, пользуясь кормовым экструдером.

Купить такое приспособление, даже побывавшее в пользовании, далеко не всем под силу из-за немалой стоимости. Многими подключается фантазия, смекалка, собственные умелые руки — и начинается творчество. Некоторым умельцам удается собрать своими руками хорошие образцы бытового экструдера. Каждый хозяин может попробовать смастерить его, главное — ознакомиться с устройством и не бояться экспериментировать.

Как устроен агрегат

Экструдер составлен из таких элементов:

• рамного основания, к которому крепится вся установка;
• привода;
• бункера для погрузки зерна;
• шнек-дозатора и привода к нему;
• нагнетающего шнека;
• цилиндра;
• приемной камеры;
• отрезного ножа;
• центра управления/контролера;
• двигателя;
• редуктора;
• манжеты;
• ремня;
• шайбы;
• гайки;
• регулировочного ключа.

Основная работа выполняется прессующим узлом. Он собирается из нагнетающего шнека, который вставляется внутрь сборного цилиндра. С помощью матрицы с отрезным ножом полученная масса обретает вид палочек либо жгутиков.

Нагнетающий шнек состоит из трех ступеней:

• входной части;
• средней части;
• выходного шнека;
• разогревающих шайб.

Все компоненты устанавливают на шпильке с левой резьбой. Деталь закрывается корпусом из металла. Шпонки передают вращение от главного вала до составного шнека. Всю конструкцию прикрепляют до несущей рамы, используя мощные болты. В корпусе есть окно с прикрепленным лотком.

Внутри самого корпуса есть несколько продольных пазов, перемещающих компоненты по оси шнека. Около выхода размещен регулировщик гранул. В его состав входят:

• носовой корпус;
• матрица (диск), что регулирует процесс с рукояткой;
• валик и нож, которые к матрице прижимает пружина.

Вращение валу с ножом — через поводок с пальцами. Готовые экструдаты выходят через носовой корпус и диск регулировки по отверстиям. Диск закрепляется в одном положении болтом, при изменении положения будет меняться температура и уровень давления в аппарате. Отслеживать температуру позволяет термопара, помещенная на корпус.

Работает от электросети, но появляются новые модели, работающие на жидком топливе. Разогрев происходит постепенно. На первом этапе, пока экструдер разогревается, в него загружается жмых либо мука. Зерно подают только тогда, когда система хорошо разогреется, оно разрывается и преобразовывается в палочки только при высоких температурах и сильном давлении.

Можно ли самостоятельно сделать экструдер?

Своими руками можно сделать много полезных вещей, имея в хозяйстве набор инструментов и нужные детали. Множество чертежей можно найти в интернете или ознакомившись с инструкциями до заводских станков. В самостоятельном создании агрегата не обойтись без:

• электродвигателя (к примеру, 2.2 кВт, 300об/мин);
• шестеренки от коробки трактора;
• штока от гидроцилиндра (диаметр 50 мм);
• проволоки (8 мм) либо пружины;
• токарного и сварочного станков.

После подготовки инструментов и заготовок переходят непосредственно к процессу изготовления агрегата.

1. Для получения цилиндра шнека две шестеренки сваривают между собой. Получается деталь, диаметр которой 62,5 мм.
2. Чтобы изготовить шнек на шток гидроцилиндра накручивают проволоку в три шара, каждый шар должен быть более узким от предыдущего. Мотайте так, как удобно. Наличие пружины существенно упрощает задачу.
3. Все компоненты следует обварить. Если шов неравный, нужно подровнять, используя болгарку.
4. Выточить пару букс на токарном станке (редукторный вал и шнек).
5. Сваркой соединить буксы, вал и шнек в одно целое, не пропуская упорный подшипник между ними.
6. Опытный токарь может помочь вам сделать качественные детали за короткий срок.
7. Головка экструдера закрепляется на шнеке. Ее регулировка будет осуществляться с помощью фильеры, к которой приварены трубы.
8. Шнек прячется в стальном корпусе, его делают отдельно.
9. Далее приступают к сборке всего агрегата. На раме закрепляется двигатель, он соединяется ремнями с пусковой частью и экструдерной. Наверху — бункер для загрузки зерна. Далее — загрузочная часть, в которую зерно поступает после прохождения бункера до перехода в трехэтапную систему подачи, промежутка, пресса.
10. Фильера должна по максимуму сжать зерновую массу и выдать полученный продукт в носовой дозатор.

Кормовой экструдер, сделанный своими руками, может работать без остановки на протяжении длительного времени, не потребляя слишком много электричества. Принцип действия напоминает обычную мясорубку, только в конечном итоге можно получить не фарш, а более твердые палочки. Размер готовых комбикормов зависит от того, насколько большие фильерные отверстия.

Несколько полезных рекомендаций

Самодельный аппарат тщательно проверить и поддать испытаниям перед пользованием.

• Сначала нужно проверить надежность всех соединений и крепежей.
• Агрегат необходимо установить на ровной поверхности, любые перепады нарушат работу экструдера.
• Подключите к электросети и дайте системе прогреться. В это время можно пропускать через пресс небольшое количество муки или подсолнечного жмыха, наблюдая за формой выходящей массы — так можно понять, достаточно ли прогрелась система.
• Далее — подача зерна. Она должна быть постоянной, чтобы исключить холостой ход аппарата. Зерно следует засыпать без излишка, иначе могут возникнуть заторы.
• На выходе регулируется фракция выходящего продукта постепенным закручиванием болта и сокращением зазора фильерной части.
• После завершения переработки следует очистить внутреннюю часть механизма. Используйте для этой цели ту же муку или жмых — они впитают остатки зерна и масла.
• Чтобы механизм быстрее остывал, очистку проводите на минимальных оборотах. Разборка должна проводиться только в перчатках для исключения получения ожогов.

Экструдер, сделан своими руками, может переработать не более 40кг зерна за час. Для небольшого хозяйства этого вполне достаточно. Корма, приготовленные путем механической обработки, — полноценное питание домашних питомцев, сокращение расходов на покупку кормов и времени на их приготовление.

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Как сделать самодельный экструдер своими руками

Многие содержат на своем подворье внушительное поголовье животных. В таких случаях остро встает проблема переработки кормов — аппетиты у «подопечных» немалые, и комбикорм готовится очень часто. Для этого нужно еще и оборудование, а промышленные образцы стоят немало. Но выход все же есть — собрать зерновой экструдер своими руками.

Описание и назначение

Этот механизм предназначен для переработки сырья (зерна, соломы и т. д) в «легкий» корм для животных. Необходимыми условиями для получения подобных продуктов являются высокое давление и большая температура.

Такая специфика работы накладывает отпечаток на всю конструкцию. Среди основных деталей и узлов значатся:

• рама (она же станина), которая будет держать весь аппарат;
• приемный бункер;
• привод в виде ремня;
• двигатель;
• редуктор;
• шнек;
• фиера;
• нож;
• цилиндр;
• манжета;
• регулировочный ключ;
• шайбы;
• щиток управления.

Конечно, промышленные образцы более сложны и производительны, но владельцу подворья будет достаточно и самодельного варианта. Если под рукой имеется довольно мощный электродвигатель, то можно получить до 40 кг качественной смеси в час.

Принцип работы

Узнав, для чего предназначен экструдер, и как он может помочь в подготовке кормовой базы, присмотримся к самому процессу обработки.

Большинство экструдеров (как заводских, так и самодельных) отличается своей универсальностью. Кроме зерновой массы, в качестве сырья для переработки подойдут:

• рожь и соя;
• шрот и жмых, полученные от этих культур;
• рыбная и мясная мука.

Переработка стартует с того, что попавшее в бункер сырье подается к нагнетающему шнеку, разогревающие шайбы которого размягчают зерно. Шнек, вращаясь, перемещает продукты на фиеру. Именно там происходит термообработка и основная опрессовка.

Последний этап — проход через диск, управляемый рукоятью (меняя положение, можно выставить нужную величину фракции). К нему пружиной подцеплен небольшой валик с ножом, который нарезает полученные «колбаски». Они выходят через отверстия в виде тонкого (до 3 см) плотного жгута. Отметим, что это характерно для больших, промышленных агрегатов. У самодельных же выход налажен прямо с фиеры.

Экструдер, предназначенный для приготовления кормов, выгодно отличается тем, что в дело можно пустить даже лежалое и немного взопревшее зерно — при такой термообработке плесень «нейтрализуется».

Как сделать своими руками

Собрать такой аппарат в домашних условиях можно. Для этого понадобятся подходящие детали и слесарные навыки (хотя знакомство с токарями тоже желательно). Начнем с подготовки «железа».

Материалы и инструменты

Первым делом подбирают электродвигатель. Здесь нужен мотор на 4 кВт (1400 об/мин) — для работы с бытовой электросетью на 220 V это оптимальный вариант. Менее мощный «движок» с такими нагрузками не справится.

Часто для таких целей берут старые моторы, которые не использовались годами, припадая пылью в углу. В этом случае агрегат придется капитально осмотреть — корпус разбирают, проверяют состояние ротора, обмотки и подшипника.

Не помешает и элементарная диагностика. Простой тест «на вращение»: попытайтесь раскрутить ротор вручную (только на неподключенном двигателе). Если с усилием, но все же пошло — проблем нет. В свою очередь, тугой ход может быть результатом засорения или негодности смазки в подшипниках (или использования неподходящей).

Убедившись в исправности мотора, поставьте кожух на место и попробуйте включить. Прислушайтесь — гул должен быть ровным, без режущих ухо «подклиниваний». Их наличие указывает на люфт подшипников или разбитую обойму.

С двигателем разобрались. Кроме «сердца», вам понадобятся такие компоненты:

• железный уголок (25 и 35 мм);
• вал под шнек;
• стальная проволока (диаметром 10 мм);
• прутки (8 мм);
• труба (для корпуса);
• заготовка под фиеру;
• резьбовой переход;
• муфта с контргайкой на выход;
• букса с двумя подшипниками (63х18 в диаметре);

• два шкива (передаточное число ¼);
• оцинкованное железо под бункер;
• конденсаторы (4 рабочих на 8 мКф и 2 пусковых по 280 мКф);
• вилка и выключатель.

Обязательный «реквизит» — угловая шлифмашина, сварочный аппарат и тисы. Кроме них, придется задействовать еще и токарный станок.

Процесс изготовления

Алгоритм действий в начале сборки будет следующим:

• Первой готовится рама. Уголки подрезаются по размеру, выставляются и провариваются. В нашем случае основание «станины» имеет габариты 40х80 см. Верхняя площадка под корпус — 16х40.
• Затем на раму выставляют ножки (40 см). Приварив их к основе, переходят к соединению с «верхушкой». Сантиметрах в 5 под ней ставятся парные перемычки.
• Для крепления двигателя придется варить еще одну рамку из того же уголка. В ее стойках делаются продолговатые прорези, благодаря которым будет регулироваться натяжение ремня. Ее окончательно крепят только после того, как выставлены оба вала.

Сделать раму можно и самому, а далее начинаются более сложные работы (в том числе и токарные). Трудности касаются, в основном, изготовления шнека:

• На одном из краев вала (длиной 42 см и диаметром 27 мм) на токарном станке вытачивается 2-сантиметровый конус с углами в 45°. Ему отводится роль кончика.

• На основание вала, плотно зажатого в тисах, накручивают проволоку-«десятку». Это и будут винты. Ее придется выставлять под нужным углом, приваривать и аккуратно подравнивать гребни «болгаркой». Без помощника это почти нереально.
• Первый выходит от необработанного станком валика. От первого до второго винта должно быть порядка 25 мм (если мерить по центру гребня) — именно сюда попадает сырье. Разрыв между вторым и третьим будет тем же.
• Пять центральных витков ставятся с интервалом в 20 мм;
• В 2–2,5 см от них плотно «склепывают» сразу два куска проволоки — заготовку разогревающей шайбы. Подровняв ее поверхность, «болгаркой» делают слегка косые неглубокие разрезы (по всей окружности, с шагом в 1 см).
• От края шайбы будет выступать шнек выносной части, после которого с разрывом в 20 мм идут еще три. На такую работу может уйти целый день.

С цилиндром тоже придется повозиться.

Выставить прутки просто так, «на глаз» не выйдет. Чтобы избежать перекоса, поищите трубу — «сороковку» (у нее наружный диаметр 48 мм). На оба ее конца ставятся хомуты, которые будут зажимать прутки. Но есть еще один нюанс. Еще до «обварки» несколько прутков придется обрезать так, чтобы получилось загрузочное окно (3х2 см), которое будет находиться в 3 см от одного из краев.

Когда цилиндр остынет, его очищают от ржавчины. Затем вставляют готовый шнек. Между стенками и винтами должно оставаться не более 1 мм. Конусный край вала будет выходить полностью. Именно туда будет привариваться подходящая по диаметру резьба (здесь — «на 50») длиной 2 см.

Отдельная тема — изготовление фиеры. Это сложная токарная работа. Дело в том, что одним концом она должна надеваться на конусный край вала (придется делать аналогичную выемку по центру). Не забывайте и о наружной резьбе, которой вся деталь будет накручиваться на цилиндр. А вот ее параметры:

• длина — 80 мм;
• диаметр «стыка» — 49 мм;
• внутреннее отверстие — 15 мм.

Сделать корпус уже легче — отрезается кусок трубы нужного диаметра, после чего она режется вдоль. Цилиндр кладут внутрь, для примерки. Возможно, придется ровнять полость молотком. Если все подходит, цилиндр накрывают второй половиной кожуха и пускают швы по месту разреза трубы. По бокам же аккуратно прихватывают, примотав паронит. Сверху подготовленного окна ставится подходящая трубка длиной 3 см (ее тоже приваривают «по месту»).

Для небольшого хозяйства будет достаточно обычного засыпного бункера из оцинкованного железа. В его основе — клепаный квадрат (16х16 см). Отсчитав от его верха 14 см, сделайте внизу передней стенки равномерный изгиб. Потом подгоняется задняя стенка и делается отверстие, которое должно заходить в окошко на корпусе.

С верхней станиной его соединяют «ножки» из уголка 25 мм, приваренные под углом. К ним бункер приклепывают с обеих сторон, предварительно просверлив отверстия.

Окончательный монтаж связан с электрооборудованием:

• Все рабочие компенсаторы помещают в один блок и спаивают последовательно. С пусковыми та же история.
• Затем оба провода с первого рабочего выводят.
• На среднем и нижнем болте моторной «колодки» уже должны быть закреплены свободные концы от вилки. Один из свободных проводов от конденсатора цепляют за верхний болт, а второй выводится на пусковой «кондей».
• На первый рабочий «кондей» припаивают провод от выключателя пусковых (второй уже соединен с ними).

Все готово к пуску. Пусковые конденсаторы включаются на пару секунд, в самом начале работы, иначе они могут взорваться.

Финальный аккорд — установка и «вывешивание» шкивов, которые должны стоять строго вертикально и без малейших перекосов относительно друг друга. Если все сошлось, можно тестировать и начинать работу. Первые «прогонки» делаются на мягком сырье вроде жмыха.

Сделать или купить?

Мы привели пример того, как можно собрать экструдер дома, и этого «мануала» хватит, чтобы понять, что это такое, и стоит ли браться за изготовление самому.

В пользу такого решения приводят такие аргументы:

• дешевизна;
• возможность «подогнать» агрегат под свои нужды, выбрав подходящий размер;
• простота в обслуживании;
• несложная электрическая цепь без множества колодок и штекеров;
• экономия на покупке комбикормов (в ход идут домашние запасы);
• неплохая продуктивность.

Но есть и свои минусы:

• трудоемкость сборки, которая требует инструмента и навыков;
• ускоренный нагрев цилиндра, от которого страдают почти все «самоделки»;
• незащищенная проводка.

Выводы пусть каждый делает сам, исходя из своих соображений. Нам остается лишь констатировать, что экструдер будет отличным подспорьем небольшому подворью с «рукастым» хозяином. А вот фермеру с большим размахом понадобится стабильно работающее (и дорогое) заводское изделие.

Теперь вы знаете, чем полезен экструдер, и с чем связано его изготовление. Надеемся, вы правильно рассчитаете конструкцию, собрав долговечный аппарат. Успехов в хозяйстве!