Высокоточное литье стали

Высокоточное литье стали

Спецтехника » 09 дек 2010, 22:13

Продолжая тему металлообработки, в этой статье портала “Спецтехнология” мы поговорим о высокоточном литье. На сегодняшний день в производстве применяют около 15 способов литья в формы, среди которых: литьё в песчаные формы (“землю”), литьё в оболочковые формы, литьё в кокиль, литьё в жидкие самоотвердевающие смеси, литьё по выплавляемым моделям, литьё под давлением, центробежное литьё. Различные по форме, размерам и точности отливки из различных сплавов невозможно наиболее экономично получить одним и тем же способом. Экономически целесообразно изготавливать отливку каким-либо одним или двумя способами. Сегодня, по просьбам наших читателей, мы хотели бы рассказать о технологиях точного литья, с помощью которых получают тонкостенные и толстостенные детали сложной конфигурации с высокими механическими свойствами.

Одним из таких способов является литьё по выплавляемым моделям. Сущность этой технологии состоит в том, что по легкоплавкой модели изготавливают неразъемную разовую форму. В неё запрессовывают модельный состав, который после затвердения образует модели деталей. Его чаще всего удаляют, выплавляя в горячей воде. Полученные оболочки прокаливают при температуре 800-1000 0C и заливают металлом. Литьё по выплавляемым моделям обеспечивает получение сложных по форме отливок, массой от нескольких грамм до десятков килограмм, со стенками от 0,5 мм и более. Размеры отливок полученных этим способом, максимально приближены к размерам готовой детали, вследствие чего сокращается механическая обработка и снижается стоимость готового изделия. Методом литья по выплавляемым моделям изготавливают различные мелкие, тонкостенные детали. Другой способ позволяющий получать отливки высокой точности – центробежное литьё. Это метод литья в быстро вращающуюся металлическую форму. Расплавленный металл под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает. Технология центробежного литья позволяет достичь целого ряда преимуществ, зачастую недоступных при других способах литья: высокой износостойкости за счёт особой кристаллической решетки центробежной отливки, высокой плотности металла, отсутствия раковин, шлаковых и неметаллических включений. Наиболее прогрессивным способом литья, позволяющим получать высокоточные и высококачественные литые заготовки, является литьё под низким давлением. Для него характерны высокая скорость прессования и большое удельное давление на расплав в форме. Кроме того, на качество отливок влияют выбор сплавов и его приготовление, конструкция отливки, литниковой и вентиляционных систем, температура сплава и формы в момент заливки. Сущность метода заключается в том, что на жидкий металл, находящийся в герметичном тигле, подаётся избыточное давление, под воздействием которого металл по металлопроводу поднимается вверх и заполняет полость литейной формы. Эта технология обеспечивает изготовление наиболее сложных и ответственных отливок разного габарита.

Таким способом получают картера и детали трансмиссии, крыльчатки, поршни, головки цилиндров. При литье под низким давлением механические свойства отливок по сравнению с кокильным литьём повышаются на 10-15%, снижается брак по пористости, выход годного металла составляет около 90%. В совокупности, все эти факторы дают существенную экономическую выгоду. Также при литье под давлением может применятся технология внутреннего охлаждения, которая вследствие сокращения продолжительности технологического цикла позволяет выпускать более дешёвые, лёгкие и прочные детали. Процесс литья в холодной камере под высоким давлением состоит из четырех основных этапов. Сначала, форма опрыскивается смазочным веществом и закрывается. Смазка помогает контролировать температуру пресс-формы и также облегчает удаление отливки. Затем расплавленный металл впрыскивается в пресс-форму под высоким давлением. Оно обеспечивает точность размеров и гладкость отливки как у формы. Как только полость пресс-формы заполняется металлом, к нему прилагается давление до тех пор, пока заготовка не затвердеет (хотя данный период обычно сокращается посредством водяного охлаждения формы). Наконец, пресс-форма открывается, и отливка извлекается наружу.

Высокая скорость впрыска является такой же важной, как и высокое давление, необходимое, чтобы вся полость была заполнена до того, как какая-нибудь часть отливки затвердеет. Таким образом предупреждается образование неоднородностей (которые портят гладкую поверхность отливки и иногда ослабляют ее), даже если дизайн отливки требует заполнение очень тонких, трудно заполняемых отделов. Нужно отметить, что литейное производство динамично развивается.

Сегодня непрерывно появляются всё новые технологии, изделия удешевляются, улучшаются их свойства. В следующих статьях портала “Спецтехнология” мы продолжим знакомить наших читателей с новинками в сфере металлообработки.

Тел./факс: (812) 461-77-86, (812) 461-36-85; E-mail: [email protected]

Завод «МетМаш» специализируется на производстве и поставках металлопродукции для предприятий различных отраслей тяжелого машиностроения, в число которых входят:

• Химическая промышленность (емкости и сосуды для работы в агрессивных средах, под давлением и при высокой температуре);
• Энергетическая промышленность (роторы, валы, диски и т.д.);
• Металлургическая промышленность (металлургическое оборудование — штрипс, рабочие валки, втулки, направляющие и т.п.);
• Общее машиностроение.

Основными видами деятельности Завода «МетМаш» являются:

• Производство и поставка металлургических заготовок (поковок) различных марок стали без механической обработки.
• Производство и поставка металлургических заготовок (поковок) с механической обработкой согласно технической документации заказчика весом до 50 тонн.
• Производство и поставка фасонного стального литья из углеродистых, легированных и нержавеющих марок стали, весом до 30 тонн, размерами до 4000 х 4000 х 6000 мм, с использованием как собственных технологий и модельной оснастки, так и предлагаемых заказчиком.
• Производство и поставка фасонного чугунного литья (изложницы, прибыльные надставки, поддоны, завалочные мульды и др.).
• Производство и поставка точного литья из углеродистых, легированных и нержавеющих марок стали, серых, высокопрочных и специальных марок чугуна;
• Производство и поставка цветного литья из бронзы и латуни;
• Поставка нержавеющих листов по существующим ГОСТ, ОСТ, ТУ, толщиной от 16 мм.
• Прокатка и поставка листового проката из углеродистых, низколегированных и легированных марок стали по существующим ГОСТ, ОСТ, ТУ, толщиной от 16 мм.
• Механическая обработка поковок, деталей и узлов.

ОТЛИВКИ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Стальное литье

• Для судостроения: корпусные отливки ахтерштевня и форштевня, отливки сборных и цельнолитых гребных винтов;
• Для энергомашиностроения: корпуса насосов, отливки для паровых, газовых турбин и компрессоров;
• Для гидроэнергетики: корпуса рабочих колес, ступицы, лопасти, лопатки;
• Для горного и дробильного оборудования: заготовки для крупных карьерных и шагающих экскаваторов, буровых машин, корпусных дробилок, шаровых и стержневых мельниц и др.;
• Для нефтехимии: корпуса насосов, фонтанная арматура и др.;
• Для тяжелого машиностроения и металлургической промышленности: отливки для агломерационного, обжигового и доменного оборудования, станины прессов и прокатных станов, траверсы, цилиндры прессов, корпуса редукторов, бандажи, отливки зубчатых передач, штамповая оснастка и т.д.

Масса стальных отливок: от 0,02 до 30 т.

Максимальные габариты стальных отливок: 4000x4000x6000 мм.

Марки сталей: углеродистые, легированные, нержавеющие по ГОСТ 977-88 или их аналоги.

Чугунное литье

• тюбинги обычные и облегченные;
• литейная посуда: изложницы, поддоны, прибыльные надставки;
• отливки общего назначения: корпуса, крышки, плиты и т.д.

Виды литья: в песчаную форму, в кокиль, центробежное.

Марки материала: СЧ, СЧИ, ВЧ, ЧХ, АЧС и другие по ОСТ 24.920.02-80.

Масса чугунных отливок: от 1 кг до 25 000 кг.

Максимальные габариты чугунных отливок: ширина, высота — до 4000 мм, длина до 6000 мм.

Вкладыши, подшипники, гайки нажимных винтов, венцы червячных колес, сальники, бандажи и др.

Виды литья: в песчаную форму, в кокиль, центробежное.

Марки материала: латуни (ЛЦ38Мц2С2, ЛЦ23А6ЖЗМц2), бронзы (БрО8С12, Бр08С21, Бр010Ф1, БрО10Ц2Н2, Бр020, БрА10ЖЗМц2) по ОСТ 24.916.01-79.

Масса цветных отливок: от 0,5 до 1800 кг.

Максимальные габариты: диаметр до 1200мм, длина до 1000 мм.

Марки материала: 25Л, 45Л, ЗОХ13Л, 35НГМЛ, 40ХНГМЛ, 15Х23Н18Л, 15Х18Н9ТЛ, 20Х25Н19С2Л, 40Х24Н12СЛ, 75Х24Н2Л, Р6М5ЦЛ (быстрорез), ИЧХ14НМ2Ф (спец. чугун), серые и высокопрочные чугуны по ГОСТ 977-88.

Масса отливок: от 2 г до 150 кг.

Максимальные габариты: диаметр (ширина, высота) до 300 мм, длина до 500 мм.

ПОКОВКИ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ (С МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ И ВЧЕРНЕ)

• Для энергетики: заготовки валов генераторов, роторов, гидровалов, газовых турбин, валы ветряных энергетических установок, обечайки, бандажные кольца и т.д.;
• Для нефтехимии: обечайки, патрубки;
• Для судостроения: гребные валы, баллеры, промежуточные валы и т.д.;
• Для горнодобывающей промышленности: валы, оси, шестерни и т.д.;
• Для металлургического производства: валки холодной и горячей прокатки, опорные и рабочие валки, длинномерные оправки, кокили, колонны прессов, штамповые кубики, заготовки плит под штамповку, трубная заготовка и т.д.;
• Поковки различного назначения: кованые прутки, валы для цементной промышленности, заготовки подшипников, крановые однорогие крюки грузоподъемностью 50, 100 т и т.д.;
• Штамповки различного назначения массой до 70 кг: рым-болты, крюки крановые и чалочные, заготовки гаечных ключей, болтов, шпилек и т.д.

Вес поковок: от 38 кг до 50 т

Марки сталей: углеродистые, конструкционные, легированные, нержавеющие, жаропрочные, коррозионностойкие по ГОСТ 8479-70, ГОСТ 8536-79, ГОСТ 20072-74, ГОСТ 26131 -84, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 5950-73, ГОСТ 25054-81 и ОСТ 14-21 -77, ОСТ 24.023.33-86, ОСТ 108.958.04-85, ОСТ 5.9125-84, ОСТ 026-01-135-81.

Габариты поковок

Поковки, изготавливаемые на прессах:

• валы и бруски (заготовки круглого, квадратного и прямоугольного сечения), гладкие и с уступами: максимальная длина — 6000 мм, диаметр (высота, ширина) — от 150 мм;
• трубы: максимальная длина — 6 000 мм, максимальный внутренний диаметр — 1800 мм, стенка от 100 мм;
• цилиндры с отверстием, гладкие и с уступами: длина до 6000 мм, внутренний диаметр от 150 мм, наружный диаметр до 2400 мм, толщина стенки от 100 мм;
• диски, сплошные и с отверстием: внутренний диаметр от 100 мм, наружный диаметр от 300 до 3200 мм, высота от 150 мм;
  кольца: диаметр наружный до 3500 мм, высота до 2000 мм, толщина стенки от 100 мм;
• обечайки: диаметр до 3500 мм, высота до 2500 мм, толщина стенки от 100 до 900 мм;
• плиты: при длине до 6000 мм, ширина до 3000 мм, высота до 1000 мм;

Молотовые поковки (валы, цилиндры, плиты, диски, кольца, кубики) массой до 1500 кг: внутренний диаметр 50-250 мм, наружный диаметр 100-ширина до 480мм, высота до 400 мм, длина до 6000 мм, толщина стенки 20.

Состояние поставки: в черном или механически обработанном виде с проведением необходимых разрушающих и неразрушающих методов контроля; возможна термообработка.

• для сосудов и трубопроводов;
• для судов и морских буровых платформ;
• для энергетического оборудования и т.д.

• Прокат листовой из стали углеродистой обыкновенного качества по ГОСТ 380-94 (ст0. ст2пс/сп, стЗпс/сп, ст5сп/пс и др.)
• Прокат листовой из стали углеродистой конструкционной по ГОСТ 1050-88 (20, 25, 30, 35, 40, 45, 50)
• Прокат из качественной конструкционной нелегированной стали и легированной стали по ГОСТ 1050-88 (08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60 и др.) По ГОСТ 9045-93 (08Ю), по ГОСТ4543-71 (15Г, 20Г, ЗОГ, 40Г, 50П 10Г2, 35Г2, 20Х, ЗОХ и др.), По ГОСТ 14959-79 (65, 70, 60Г, 65Г, 70Г и др.)
• Прокат листовой для котлов и сосудов, работающих под давлением по ГОСТ 5520-79 (20К, 22К, 16ГС, 17ГС, 09Г2С, 12ХМ, 12ХМ1МФ, 10Х2М идр.)
• Прокат конструкционной повышенной прочности по ГОСТ 19281-89 (09Г2, 12ГС,16ГС, 17ГС, 09ГС2С, 10ХСНД, 15ХСНД, 17Г1С, 10Г2Б и др.)
• Прокат из коррозионностойкой стали по ГОСт 5632-72 (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и др.)Прокат из теплоустойчивой стали по ГОСТ 20072-74 (15Х5М и др.)

Марки сталей: углеродистые, легированные, нержавеющие марки сталей и титановые сплавы по ГОСТ 27772-88, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 5521-93, ГОСТ 5520-79, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 14637-89, ГОСТ 19281-89, ГОСТ 380-94, ГОСТ 5632-72, ОСТ 108.01-92 и ТУ 108.11.852-86, ТУ 108-1025-81, ТУ 108-930-80, ТУ 108.1425-86, ТУ 302.02.130-91, ТУ 108.11.938-87, ТУ 5-961 -11681-98, ТУ 961-11571-95, ТУ 5-961-11581-95, ТУ 5-961-11579-95, ТУ 14-1-4622-89 и др. и их аналоги по стандартам JIS, АSТМ, АSМЕ, SEW, АISI, ЕN, NFA, ВN, DIF и др.

Размерный сортамент листового проката:

• углеродистые и легированные стали:

толщина 16-450 мм, ширина 1500-4200 мм, длина 6000-12000 мм, вес до 70 т;

толщина 16-250 мм, ширина 1500-3200, длина 4000-12000 мм, вес до 50т;

• специальные стали для судостроения:

толщина 16-300 мм, ширина 1500-3700 мм, длина до 11000 мм, вес до 50 т.

• Прокат конструкционной повышенной прочности по ГОСТ 19281-89 (09Г2, 12ГС, 16ГС, 17ГС, 09ГС2С, 10ХСНД, 15ХСНД, 17Г1С, 10Г2Б и др.)

Производятся услуги по зачистке, правке, вырезке листового проката и вырезке заготовок из листа.

УСЛУГИ ПО МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

В производстве установлены станки, которые позволяют обрабатывать корпусные детали размером 4500 х 3000 х 12000 мм, весом до 80 тн.

Точность обработки по расположению отверстий и поверхностей 0, 05 мм, а по точности отверстий 0, 01 мм.

Возможна обработка тел вращения размерами по диаметру до 4000 мм и длиной 16500 мм, а также лощильных цилиндров диаметром до 3500 мм и длиной 3200 мм.

Производство в состоянии изготавливать шестерни размерами по диаметру до 5000 мм и модулем 30 по 9-ой степени точности, а при диаметре 1000 мм — по 6-ой степени.

Производство оснащено современным шлифовальным оборудованием с возможностью шлифовки цилиндров диаметром до 2500 мм и длиной до 1200 мм.

Большая часть финишного оборудования — это станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Они позволяют решать проблемы многокоординатной обработки и обработки с высокой степенью точности.

Кроме универсальных и уникальных станков производство оснащено современным специальным оборудованием, предназначенным для выполнения сложных специальных технологических операций, таких как сверление перфорационных отверстий в рубашках отсасывающих вылов, хонингование плавающих валов диаметром до 1200 мм и длиной до 8400 мм.

Возможны глубокая внутренняя расточка труб и цилиндров диаметром до 2200 мм и длиной до 11400 мм, электроэрозионная обработка трудно обрабатываемых материалов, электро-химикомеханическая полировка, лазерное упрочнение, программная термическая обработка токами высокой частоты.

Мелкие детали изготавливаются как на универсальных станках, так и на станках с ЧПУ.

Для окончательной отделки имеется оборудование подготовки поверхностей (очистка дробью и керамикой) и окрасочные участки для покрытия эмалями, лаками и др. покрытиями.

Технологии литья

Изготовление металлических изделий методом литья – это широко распространенный способ получения деталей сложной конфигурации без использования дорогостоящего оборудования. Производители используют различные технологии литья. Благодаря этому детали можно получить такой точности, что не требуется дальнейшая механическая обработка. Автоматизация и механизация технологического процесса позволяет поставить получение отливок на поток.

Для литья пригодны такие металлы и сплавы как:

Для получения деталей определенного качества разрабатываются новые сплавы с различным процентным содержанием компонентов. От их наличия и количества во многом зависит температура плавления и жидкотекучесть расплава.

Новая технология в литье – прогрессивный способ разливки. Позволяет снизить себестоимость продукции в отличие от конкурирующих предприятий. Кроме издревле известных способов литья в землю или песчано-глинистые формы, для увеличения количества отливок используются неразрушаемые металлические формы – кокили.

Кроме перечисленных способов применяются такие методы литья как:

• под давлением:
  • избыточным;
  • вакуумическим;
• центробежное;
• в оболочковые формы;
• по моделям:
  • выплавляемым;
  • газифицируемым;
• точное (прецизионное).

Для литья чугуна с невысоким показателем шероховатости поверхности используются песчано-глинистые формы. Разлив производится как в опочные формы, так и в безопочные.

Использование типа формы зависит от массовости получения отливок. Так, разовые формы разрушаются, чтобы извлечь отливку. Из-за невысокой прочности состава, формы, предназначенные для разлива под небольшим давлением, изготавливаются толстостенными. Благодаря введению специальных связывающих материалов, придающих дополнительную прочность, форма изготавливается небольшой толщины, но с использованием опоки.

Для цветного литья используются более прогрессивные технологии.

Литье алюминия из-за его низкой температуры плавления сопряжено с некоторыми трудностями. Если разлив производится в формы из металла, то под давлением и с использованием специальных смазок, чтобы исключить появление дефектов.

Для получения ровной наружной поверхности и точного размера на изделиях, имеющих форму вращения, не только из алюминиевых, но и из других сплавов, используется центробежное литье. Центробежные силы распределяют расплавленный металл по форме равномерно. К тому же из расплава удаляются излишки воздуха и газов. Далее ознакомимся с некоторыми технологическими способами литейного производства.

По газифицируемым моделям

Получение формы происходит за счет неизвлекаемой модели, и заливка металла производится в неразъемную форму. При этом модель получают из пенопласта вспениванием при высокой температуре. При литье металла в форму, пенопластовая модель полностью выгорает, освобождая внутренний объем.

Если модели для мелких деталей можно получить вспениванием состава, то крупные вырезают из склеенных плит. Резка производится вручную. Для этого используется нихромовая проволока. Поданное напряжение разогревает проволоку, что облегчает резку.

Также модель может вырезаться на фрезерных или гравировальных станках с числовым программным управлением по заданному алгоритму. Подготовленная модель красится и дополнительно покрывается термостойким составом.

Формовка при ЛГМ производится двумя методами. В первом случае для отливок несложных форм используются вибрационные столы, на которых происходит уплотнение формовочной смеси с использованием опок. Затем на опоку укладывается крышка и монтируется литниковый приемник.

Во втором случае, когда изделие имеет сложную геометрию, формовку проводят под вакуумом. Чтобы закрытая форма не разрушилась, она подвергается действию пониженного давления вплоть до окончания заливки. Значение вакуумического давления невелико – порядка 4-5 ГПа.

Заготовки для литья по газифицируемым моделям

Температура разливаемого металла значительно выше, чем начало газификации пенопласта (560 °С). Газы, выделяемые пенопластом, из формы легко удаляются вакуумной системой. При этом отсутствует задымленность рабочей зоны.

В качестве основного достоинства этого метода отмечают высокое качество отливок, которое можно получить литьем в обыкновенный или облицованный кокиль. Возможным это стало из-за того, что форма цельная.

Литье по газифицируемым моделям

На современном этапе литье по выжигаемым моделям применяется для отливки:

• крупных и средних изделий на мелкосерийном производстве;
• заготовок со сложной конфигураций и весом до 50 кг, к которым предъявляются требования повышенной точности размеров, на среднесерийном и крупносерийном производстве.

Под давлением

Технология литья под давлением предполагает быструю подачу расплава в форму путем использования компрессорных или поршневых механизмов. Благодаря автоматизации процесса литье под давлением считается высокопроизводительным.

Таким способом можно получать детали:

• сложной геометрической формы;
• с достаточно тонкими стенками;
• высокой точности;
• с повышенной шероховатостью.

Способ литья под давлением применяется для получения деталей в автомобилестроении. Они получаются небольшого веса, достаточной прочности, что позволяет снизить общую массу агрегата.

Стоит отметить, что метод литья под высоким давлением имеет следующие достоинства:

• возможность получения размеров 9 класса и грубее;
• достигаемая шероховатость поверхности — 1,25 мкм;
• минимальная размер стенок — 0,6 мм;
• минимальным диаметром отверстий — 1 мм;
• формирование наружной резьбы;
• накатки, надписей на внешней стороне.

К недостаткам относят следующее:

• высока цена на сами формы;
• разлив металлов с низкой температурой плавления;
• повышенная вероятность образования внутренних дефектов в виде трещин и напряжений.

Схема литья под давлением

Широкое использование литья алюминия под давлением обусловлено:

• малым значениями температуры в период кристаллизации;
• пластичностью сплава;
• хорошей жидкотекучестью;
• инертностью к химическим реакциям;
• невысоким объемом усадки.

Рассматривая способы технологию поделить следующим образом:

• камера прессования:
  • горячая;
  • холодная;
• способ разливки:
  • горизонтальный;
  • вертикальный;
• механизм подачи сплава:
  • поршневой;
  • компрессорный.

Протекание процесса

Расплав подается в специальную полость. Поршневым пальцем жидкий металл на большой скорости вгоняется во внутреннюю полость пресс-формы. После чего происходит охлаждение без снятия давления. После затвердевания пресс-форма разъединяется, и отливка извлекается. Для облегчения извлечения конструкция оборудуется толкателями.

При литье в кокиль, или в металлические формы, жидкий металл заливают свободно, то есть под действием гравитационных сил. Саму форму изготавливают разборной из двух частей, установленных на плиту. Для получения полостей и отверстий в предусмотренные канавки, в которые укладываются стержни. Для изготовления металлических форм используются стали и чугуны.

Процесс отлива в кокиль

Для удаления газов во время заливки предусматриваются вентиляционные каналы. Чтобы к внутренним поверхностям кокиля не прилипал расплав их облицовывают или красят огнеупорными составами. Толщина покрытия зависит от разливаемого металла и скорости его охлаждения. Перед покрытием полость формы очищается, а затем нагревается до температур 150 °С — 280 °С.

Особенности получения отливок:

1. Из-за высокой теплопроводности сплавы в кокиле быстро остывают, поэтому сплавы с малой жидкотекучестью должны иметь максимальную толщину стенок. Высокая скорость остывания формирует мелкозернистую внутреннюю структуру.
2. Металлическая форма неподатлива, поэтому в отливке отсутствуют дефекты, вызываемые остаточными деформациями, а также предотвращает усадку. Получаемая точность заготовок: стали и чугуны – 7-11 класс, цветные сплавы – 5-9 класс.
3. Отсутствие пригара.
4. Достигаемая шероховатость поверхности соответствует R_z = 40-10 мкм.
5. Кокиль – газонепроницаемая конструкция. Вентиляционные каналы и огнеупорные покрытия не могут полностью отвести газы. В связи с этим газовые раковины – это частое явление.

• постоянные характеристики для получаемых отливок;
• возможность использования песчаных стержней;
• высокая производительность;
• малое количество производимых операций;
• чистая поверхность готовых изделий;
• механизация работ;
• невысокая квалификация работников.

• значительная стоимость формообразующей оснастки;
• ограниченная стойкость форм;
• быстрое остывание расплава.

В кокиль отливаются практически все металлы, но большинство отливок — это чугуны и литейные стали.

Литье в землю или в формы из смеси песка и глины — самый старый способ получения заготовок из расплавленного металла. Свыше 80% всего литья приходится на него. Отличается простотой и доступностью используемых материалов.

Из древесины изготавливаются модельный и литниковый комплект. После того как модель готова, замешивается формовочная смесь. В состав самой простой входят песок, кварц и глина.

Технология литья в землю

Формовка производится и вручную и на машинах. Ручное изготовление форм применяется при изготовлении разовых или нескольких отливок и считается непродуктивной. Формовка на машинах используется на автоматизированных литейных линиях. Литейные формы состоят из двух половин и являются одноразовыми. После заливки и охлаждения, формы разрушаются. Больше половины отработавшего материала возвращается на формовочную операцию после очищения и восстановления.

Прецизионное литье

Прецизионное литье, обладающее повышенной точностью, применяется уже не одно десятилетие. С его помощью можно изделиям придать любую форму и при этом не увеличивать затраты на производство.

Прецизионное литье металлов характеризуется тем, что отливки имеют:

• любую форму;
• высокую точность;
• минимальные припуски.

Данный способ литья используется при отливке мелких деталей весом от одного грамма до 10 кг.

Технологии литья металлов

Литье в ПГС (в землю), хтс, лгм, лвм, лпд, центробежное, литье в кокиль

При поставке литых заготовок или готовых изделий специалисты производственного объединения «ПРЕССЛИТМАШ» производят подбор литейной технологиии, оптимально подходящей для каждой конкретной детали. Правильный выбор литейной технологии способен увеличить экономическую рентабельность готового изделия в несколько раз. При выборе технологии отливки каждого конкретного изделия учитывают ряд специфических параметров как самого изделия, так и условий литейного производства.

Заказать отливку из стали, чугуна и цветных металлов вы можете в отделе сбыта по телефону +7(341)297-22-95 или отправив заявку на почту [email protected]

В максимально короткие сроки мы подберём оптимальную литейную технологию и рассчитаем стоимость заказа и сроки поставки отливок.

ОСНОВНЫЕ ЛИТЕЙНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

Литье в землю

литье в ПГС — песчано-глинистые смеси

Литье в ХТС

литье в холодно-твердеющие смеси

Литье ЛГМ

литье по газифицируемым моделям

литье по выплавляемым моделям

Литье ЛПД

литье под давлением

Центробежное литье

центробежное литье

Литье в кокиль

литье в кокиль

Самая массовая технология получения отливок, сочетающая относительную простоту и дешевизну формовки с более грубыми допусками по шероховатости поверхности и точности конфигурации отливки. Применяют для получения отливок 1-3 групп, но при наличии опытных формовщиков и качественной подготовки «земли» (формовочной смеси) возможно получение отливок 4-5 групп.

Технология литья в ХТС, в отличие от литья в ПГС, позволяет получать отливки более высокого качества и с меньшим количеством планируемого литейного брака. Более высокое качество поверхностей и сниженные допуски на мех. обработку отливки существенно увеличивают экономическую рентабельность готового изделия. Модельная оснастка имеет ряд особенностей по сравнению с моделями для ПГС.

Сочетает точность отливок по технологии ЛВМ с низкой себестоимости литья в «землю». Уменьшает трудозатраты, минимизирует производственные отходы.

Газифицируемые (выжигаемые) модели изготавливают из специального полистирола методом спекания в автоклаве или мех. обработки на станках с ЧПУ, также печатают на 3D-принтере из специальных пластиков с малой зольностью.

Литье по выплавляемым моделям позволяет получать отливки самого высокого качества, но особенности технологии и необходимость использования дорогостоящего специализированного оборудования делают выбор технологии ЛВМ оправданным для получения средне- и малосерийных изделий сложной конфигурации с минимальными допусками на обработку поверхностей.

При использовании данного метода литейный сплав ускоренно заполняет литейную форму под воздействием высокого (до 700 МПа) давления.

Отливки отличаются высоким качеством поверхности и точностью формы, но имеют ограничения по сложности формы, толщине стенок, маркам и химическому составу сплавов, что обусловлено особенностями данной технологии.

При литье в кокиль получают отливки с плотным строением, высокими физико-механическими свойствами и хорошей герметичностью.

Технологию применяют при серийном и крупносерийном (массовом) производстве.

При литье в кокиль изготавливают разборную форму (кокиль), в нее и производят заливку. После охлаждения кокиль раскрывают и извлекают полученную отливку.

Эту технологию используют для получения отливок, имеющих форму тел вращения. Метод состоит в том, что расплав заливают в металлическую форму, вращающуюся со скоростью 3000 об/мин. Среди преимуществ метода увеличение процента годного литья, повышенная плотность, возможность биметаллических отливок К недостаткам относятся высокая стоимость оборудования и оснастки.

Стальное литье, производство стальных отливок на заказ

АО «Кубаньжелдормаш» — старейшее на Юге России машиностроительное предприятие, которое уже в 1935 году стало развивать свое литейное производство.

На сегодняшний день литейный цех обеспечивает потребности предприятия в стальном, чугунном и цветном литье и является поставщиком литья для многих предприятий. Много лет наш завод поставляет стальное литье на предприятия железнодорожного машиностроения, самолетостроения, производителям сельхозтехники и многим другим.

Вы имеете возможность заказать стальное литье из Ст20, Ст25, Ст30, Ст35Л – самых распространенных марок для производства корпусных деталей, траверс, станин, букс и прочих ответственных литых заготовок. Производство отливок в песчано-глинистые формы позволяет снизить себестоимость, а сплав, получаемый в электродуговых печах, обеспечивает необходимый качественный состав металла. Отливки из Ст 20-35 Л имеют наиболее распространенное применение, так как обладают большинством необходимых параметров – свариваемостью, прочностью, хорошо поддаются механической обработке. Очистка в дробеметной камере обеспечивает высокое качество поверхности, а нормализация в печи отжига – необходимые механические свойства.

АО «Кубаньжелдормаш» предлагает свои услуги по изготовлению стальных заготовок из различных сплавов для предприятий всех отраслей. Мы производим стальные отливки для ОАО «РЖД», ОАО «Газпром», ОАО «НК «Роснефть» и большого количества мелких и средних машиностроительных предприятий. Также в последнее время мы отгружаем много стального литья для предприятий, которые обслуживают сельскохозяйственный комплекс.

Возможности предприятия позволяют получать стальные отливки из стали марок 25Л-35Л по ГОСТ 977-88. Вес отливок составляет от 5 до 2000 килограммов.

Технологии производства стального литья на АО «Кубаньжелдормаш»

На протяжении восьмидесяти четырех лет наше предприятие производит стальное, чугунное и цветное литьё как для собственных нужд, так и для нескольких десятков машиностроительных и приборостроительных предприятий Юга и Центральной части России. С советских времен мы являемся официальным поставщиком отливок из стали 20Л, 25Л, 30Л, 35Л для многих заводов России, по кооперации мы поставляем до 500 тонн годного стального литья ежемесячно. Ждем от Вас новых заказов.

Стальное литье мы изготавливаем в соответствии с требованиями ГОСТ 977-88 и НТД (нормативно-технологической документацией), утвержденной в установленном порядке.

Отливки производства АО «Кубаньжелдормаш» отливаются для деталей, обеспечивающих прочность и при статических, динамических и знакопеременных нагрузках. Литейные размеры, химический состав, предел текучести или временное сопротивление, относительное удлинение, ударную вязкость – все эти параметры контролирует заводская лаборатория, оснащенная новейшим оборудованием ведущих мировых производителей.

По требованию потребителя в число дополнительных контролируемых показателей могут быть включены: твердость, излом металла, механические свойства отливок с толщиной стенки свыше 100 мм, герметичность, микроструктура.

Стальное литье – это литье в формы, отвержденные в контакте с холодной оснасткой. После удаления элементов литниковой системы производится термическая обработка отливок (снятие внутренних напряжений и придание заготовкам требуемых свойств).

На нашем заводе стальное литьё изготавливается в сухих песчаных формах (безопочная формовка).

Выплавка производится в двух электродуговых сталеплавильные печах. Использование модификаторов и редкоземельных лигатур придают сплавам необходимые свойства.

Области применения стального литья

АО «Кубаньжелдормаш» предлагает свои услуги по изготовлению стальных заготовок из различных сплавов для предприятий всех форм собственности. Мы производим стальные отливки для ОАО «РЖД», ОАО «Газпром», ОАО «НК «Роснефть, для большого количества машиностроительных предприятий, которые производят машины, узлы и агрегаты для нефтегазовой, энергетической и химической отраслей промышленности. Также в последнее время мы отгружаем много стального литья для предприятий, которые обслуживают сельскохозяйственный комплекс.

Технологические возможности предприятия позволяют получать стальные отливки из стали марок 25Л-35Л по ГОСТ 977-88. Вес отливок составляет от 1 до 2000 килограмм.
Стальные отливки изготавливаем в соответствии с требованиями ГОСТ 977-88 и НТД (нормативно-технологической документацией), утвержденными в установленным порядке.

В АО «Кубаньжелдормаш» отливки производятся для деталей, конфигурация и размеры которых определяются конструктивными и технологическими соображениями, а также литые заготовки для деталей рассчитываемых на прочность и работающих при статических, динамических и знакопеременных нагрузках.

Имеем возможность контролировать на новейшем импортном лабораторном оборудовании: литейные размеры, химических состав, предел текучести или временное сопротивление, относительное удлинение, ударную вязкость.

По требованию потребителя в число дополнительных контролируемых показателей могут быть включены: твердость, излом металла, механические свойства для отливок с толщиной стенки свыше 100 мм, герметичность, микроструктура.

Стальное литье это литье в формы отвержденные в контакте с холодной оснасткой. После удаления элементов литниковой системы с отливок производится термическая обработка (снятие внутренних напряжений и придание заготовкам требуемых свойств).

На нашем заводе стальное литьё изготавливается по сухим песчаным формам (безопочная формовка). В качестве основных компонентов для изготовления форм используется формовочные пески, жидкое стекло и отвердители (сложные эфиры). Литейную форму изготавливают по металлической и деревянной модельной оснастке. Уплотнение форм производится на вибростоллах. Собранные формы выставляются на литейный конвейер. Этот способ производства мелкого литья является самым распространенным и экономичным. С помощью этой технологии мы осуществляем производство небольших стальных отливок весом от 1 кг и по количеству до 500 шт.

В составе плавильного отделения литейного цеха две электродуговые сталеплавильные печи ДСП-3А и ДСП-3И3, которые позволяют выплавлять различные марки железоуглеродистых сплавов. Использование модефикаторов и редкоземельных лигатур придают сплавам определенные свойства.

Не знаете, где заказать стальные отливки по чертежам? Только «Кубаньжелдормаш»!

На протяжении многих десятков лет наш завод является надёжным поставщиком стального литья для предприятий самых разных отраслей промышленности. Мы не работаем со штучными заказами, наши литейные производственные мощности рассчитаны на серийный выпуск простых и сложных стальных отливок. География поставок отливок из стали не имеет границ, наше стальное литье можно встретить от Калининграда до Южно-Сахалинска, от Ирана до Индии. Отдел логистики нашего завода отгружает стальное литье как в 20-ти тонных железнодорожных контейнерах, так и в полувагонах, а собственный транспортный цех может доставить готовую продукцию в любую точку центральной части России в течение 48 часов. Многие наши заказчики забирают готовые отливки самовывозом.

Стальное литье на заказ от АО «Кубаньжелдормаш» это:

• восемь десятков лет опыта в литейном производстве;
• высокое качество и большая эксплуатационная стойкость стальных отливок любой геометрии;
• коллектив профессионалов — сталевары, формовщики, стерженщики, обрубщики, инженеры-химики, газорезчики, металлурги, выбивальщики отливок, заливщики, модельщики и многие другие, все специалисты литейного цеха это люди, которые прошли многолетнюю школу настоящего литейного производства стали и чугуна;
• кратчайшие сроки изготовления модельной оснастки и подготовки производства;
• гибкая ценовая политика и конкурентоспособные цены;
• выгодные условия для постоянных Заказчиков;
• 100% контроль качества с использованием современной дефектоскопии;
• собственные химическая и земельная лаборатории;
• собственное модельное производство с гравировально-фрезерным станком Mecanumeric MecaPlus 4121X2 (Франция) с рабочим столом 4000х2000 мм и ходом по оси Z – 500 мм!
• круглосуточная работа в три смены;
• международный сертификат ISO9001;
• доставка в любую точку России и стран таможенного Союза

Производство отливок из стали на заказ поставлено у нас на поток, поэтому мы всегда в срок отгружаем качественное стальное литье по заключенным договорам. Чтобы разместить заказ на изготовление стальных отливок по чертежам по низким ценам, Вам достаточно связаться с отделом продаж.