Из какой стали делают напильники

Нож из напильника

Потребность в высококачественном ноже есть у каждого мастера, изготовить хороший нож возможно при домашних условиях. В прошлом столетии, когда происходил дефицит ножей, изготавливали режущий инструмент из подручных деталей. Напильник изготавливается из твердых металлов, способных выдерживать повышенные нагрузки, именно из этого инструмента делается нож.

Необходимые инструменты и материалы

Процесс изготовления ножа включает немало трудностей, в том числе подбор материалов. Для изготовления необходимо подобрать напильник шириной более 3 см, желательно поискать инструмент советского производства. Сечение поверхности напильника должно быть плоским или ромбовидным, если найдется последнее – это будет лучшим вариантом, так как форма стали более крепка и выдержит нагрузки.

Процесс изготовления потребует наличие инструментов и предметов:

• Заклепки, сделанные из латуниевого сплава.
• Травление выполняется хлорным железом.
• Магнит для проверки степени закаленности.
• Для обработки поверхностей потребуется наждачная бумага.

Обработка осуществляется болгаркой или шлифовальной машинкой. Так же нужно определиться с материалом ручки будущего ножа. Нож из напильника может быть с металлической или деревянной ручкой, от этого зависит его вес и предназначение. Перед изготовкой стоит подготовить эскиз будущего изделия, обычно его рисуют на бумаге.

Процесс изготовления ножа из напильника

Проведение обжига заготовки

Напильники изготавливаются из стали марки У10, которая обогащена углеродом, напильник из данной стали хрупок, легко может расколоться при нагрузке. Для того, чтобы металл был тверд и не сыпался при ударах, его необходимо закалить. Обычно процедура производиться в специальной печи, температура которой достигает 700 °C.

Для закалки ножа из напильника, который сделан своими руками, возможно использовать обычную газовую плиту.

Температура горения на плите не высока, достигает не более 300 градусов. Чтобы достичь необходимого жара, нужно использовать своеобразный экран. При отсутствии специального термометра, можно воспользоваться обычной поваренной солью, температура ее плавления равная закаливанию стали для ножа.

Закаливание напильника необходимо только в режущей части. Проверка равномерного закаливания происходит визуально, после достижения температуры, нож должен быть равномерно красноватого цвета. На максимальных температурах необходимо продержать изделие не менее 4 часов. Остывание производится плавно, в случае если, остудить деталь сразу, она просто расколется. Остужение детали происходит посредством плавного снижения температуры, нагрев уменьшается каждый час на четверть своей начальной интенсивности.

Как закалить нож из напильника

После обжига возможно приступи к формированию будущего изделия. Заготовка закрепляется в тисках, болгаркой обрабатывается детали и снимается все лишние шлаки, слои металла. Заточный станок используется с крупнозернистым кругом из абразивного состава. Степень, форма заточки осуществляется согласно подготовленному эскизу. На отделении для рукоятки необходимо высверлить одно или два отверстия для крепления рукоятки.

После происходит закаливание инструмента из напильника, обработать необходимо всю поверхность кроме рукояти. Инструментом для закаливания может выступать горелка, так как температура более высока и закаливание ножа произойдет быстрее. Равномерное выполнение закала ножа из напильника придаст прочность будущему изделию. Правильность закалки ножа, сделанного из напильника, возможно определить магнитом, если не происходит реакции с металлом, значит он пригоден к дальнейшему использованию. После процесса металл необходимо резку остудить, достаточно опустить его в ведро с водой.

Нож из напильника и чертеж к нему

Существует такое понятие, как напряжение металла. При данном действии, металл крошится и сыпется. Чтобы избежать неблагоприятных последствий, необходимо прогреть инструмент в духовке при максимально температуре несколько часов.

Изготовление рукояти

Перед изготовкой рукояти для изделия, следует определиться с внешним видом, материалами и формой. Материал можно использовать любой, который имеется под рукой. Гармоничным вариантом считается деревянная рукоять.

Рукоять ножа из напильника

Процесс включает в себя несколько этапов:

• Подбор материалов, возможно использовать разные виды дерева для уникального дизайна.
• Необходимо изготовить больстер, нижнюю часть ножа. Используется остаток напильника или другого металла.
• Накладываются деревянные куски друг на друга, между собой склеиваются эпоксидным клеем.
• Чтобы склеить куски между собой качественнее и быстрее, нужно использовать пресс.
• Обрезка лишних частей происходит пилой, после чего обрабатывается шкуркой до необходимой формы.
• Рукоятка при готовом виде покрывается лаком для большей сохранности, возможно использование морилки для затемнения.

Важно понимать, что все ножи, вне зависимости от категории, считаются холодным оружием. Однако, режущее изделие, длина лезвия которого не более 90 см, а толщина более 6 мм, может вывести из категории холодного оружия.

Заточка производится обычным способом на шлифовальном станке.

Рукоятка может быть выполнена из материалов кожи, оленьего рога или других материалов. Установка зависит от формы, к каждому виду необходим индивидуальный подход. Кожаный ремень плотно надевают на площадь рукоятки, склеивая специальным клеем.

Правильное осуществление обработки

Первоначальная обработка лезвия ножа выполняется любым имеющимся инструментом. Заточка ножа из напильника может быть произведена на шлифовальной машине, что ускорит процесс, сделает лезвие более равномерным по плоскости. Первоначальная заточка не требует идеальных параметров, так как за ней происходит процесс травления.

Травление лезвия в лимонной кислоте

Травление происходит химическим образом с помощью хлорного железа, которое возможно приобрести в радиодеталях либо магазинах хозяйственных товаров. Необходимо полностью смазать изделие раствором, или опустить его в плоскую емкость с ним. Процесс придаст клинку пленку, образованную на лезвии, которая придаст защиты и снимать ее крайне не рекомендуется. В домашних условиях для травления возможно использовать лимонную кислоту, смешанную с уксусом.

После всех процессов, произведенных по обработке и изготовке ножа из напильника, необходимо осуществить финальную обработку. Лезвие тщательно затачивается на шлифовальной машинке для придания остроты. Рукоятку полируют раствором воска со скипидаром или покрывают лаком.

Ножик из напильника плюсы и минусы

Изготовка самодельного ножа может показаться нецелесообразной при различном выборе на рынке. Нож производится для уникальности, изучения процесс производства. В качестве материалов может быть использована бурильная часть сверла, любой другой материал. Для твердого и качественного ножа используют сталь, при содержании которой используется углерод.

Нож из напильника

При изготовлении стоит выделить несколько минусов.

1. Трудоемкий процесс изготовления, который требует внимательности, соблюдения технического состояния. Ошибки допускать не рекомендуется, так как заготовка может быть испорчена или недостаточно крепка.
2. Из выбранного материала не получится изготовить гибкое изделие. Структура металла такова, что при изгибе он может рассыпаться и повредить другие поверхности или человека.

Плюсами возможно отметить параметры стали, технологию и процесс изготовки.

1. Долговечность правильно закаленного материала придаст уверенности при выполнении сложных работ.
2. Доступный материал — напильник, который найдется в любом хозяйстве или гараже. Сложный процесс может окупиться по сравнению с затратами на готовое изделие.
3. Толщина конструкции – более 6 миллиметров, что не относит его к категории холодного оружия.

Самодельное изделие из напильника сделает уникальными повседневные работы. Изготовление при соблюдении всех инструкций и шагов не столь сложно, а даже интересно. Любителям режущих материалов обязательно стоит изготовить нож самому.

Изготовление ножа из напильника своими руками в домашних условиях

Для получения нужных характеристик будущего ножа из напильника в качестве заготовки на бумаге прорисовывается его эскиз. Лучше выбирать старый инструмент со стертой насечкой. Высокоуглеродистая сталь обеспечивает будущему ножу высокие режущие характеристики. Изготовление такого инструмента обойдется недорого, а по качеству он превзойдет многие заводские образцы.

Общие характеристики самодельного ножа

Зная, из какой стали делают напильники, становится понятным, почему их применяют для изготовления ножей. В качестве материала используются высокоуглеродистые стали таких марок, как У10А, Х12М, ШХ15.

Благодаря высокому содержанию углерода этот материал поддается закалке до 64−66 единиц по Роквеллу. Это обеспечивает ему достаточную твердость. Именно поэтому в домашних условиях делают нож из напильника.

Качественный самодельный нож можно сделать из:

• Толстого сверла по металлу. Следует учитывать, что закаленная часть только рабочая. Хвостовик сырой.
• Поршневой шатун двигателя.
• Торцевого ключа.
• Рессоры.
• Напильника.

При изготовлении финки на профессиональной основе все эти вещи предварительно куются. Особенно удобно ковать напильник, который имеет для этого подходящую форму. В процессе ковки металл приобретает нужные свойства, становится эластичнее.

Толщина напильника имеет такую величину, что требует снятия слоя металла, чтобы правильно сформировать спуск. Во время ковочных работ металл не убирается, он приобретает другую форму. Для того, чтобы выковать заготовку потребуется значительно меньше времени, чем при изготовлении ее на станке.

Технология и этапы изготовления

На первой стадии ведется подбор материала. Чем он будет лучше, тем качественнее получится клинок. Лезвие должно отвечать требованиям:

• быть приспособленным к конкретной работе;
• выдерживать ударные нагрузки;
• острота лезвия должна сохраняться длительное время;
• не подвергаться коррозии.

Чтобы получился хороший самодельный кинжал, сначала нужно сделать его проект. Форму лучше выбирать простую. Обратить внимание на место стыка лезвия с рукояткой. Здесь не нужно сложностей. Переход лучше вести по плавному радиусу.

Процесс изготовления своими руками в домашних условиях состоит из нескольких стадий. Порядок их следующий:

• отжиг заготовки;
• формирование лезвия;
• закалка;
• отпуск;
• изготовление рукоятки.

Отжиг исходной заготовки

Основной проблемой является высокая твердость напильника. Если обрабатывать железо на наждачном станке, потребуется много времени. Для снижения твердости заготовка подвергается термообработке в виде отжига.

Суть его заключается в нагреве стали до температуры 650−700 градусов, выдержки в течение нескольких часов с последующим медленным охлаждением.

Чтобы провести отжиг в домашних условиях, можно воспользоваться печью, костром или камином. Заготовка закладывается вместе с топливом и нагревается в процессе его горения. Затем все вместе остывает. После такой процедуры материал готов для дальнейшей обработки. Без отжига заготовка не поддается работе слесарным инструментом.

Процесс изготовления лезвия

В зависимости от сферы применения выбирается форма поперечного сечения лезвия. Она может быть нескольких разновидностей:

• Прямой клин в виде равнобедренного треугольника. Хорошо выдерживает равномерные удары, и обладает устойчивым сопротивлением к резу.
• Вогнутые спуски. Острая режущая кромка не выдерживает больших усилий и бокового удара. С увеличением глубины реза сопротивление возрастает.
• Выпуклая линза — предназначена для выполнения тяжелых работ.

После охлаждения заготовки приступают к ее обработке. Она состоит из этапов:

• Ножовкой вырезается требуемый контур. Важно как можно лучше сформировать лекало, чтобы меньше обтачивать на наждачном станке. Сзади вырезается хвостовик. Его размер соответствует длине пальцев на руке.
• Зажимается заготовка и напильником обрабатываются спуски. Чтобы не нарушить симметрию, изготавливается из металлической трубы приспособление, на которое крепится напильник.
• Окончательная доработка ведется с помощью наждачной бумаги. Для удобства она оборачивается вокруг деревянного бруска.

Закалка готового лезвия

Размеры готового лезвия проверяются штангенциркулем. Чтобы клинок обрел былую твердость, нужно знать, как правильно закалить нож. Для этого он нагревается до температуры 900 градусов и быстро охлаждается в жидкости.

В домашних условиях закалка ножа из напильника проводится с помощью паяльной лампы. Для этого струя пламени направляется вдоль лезвия. Важно обеспечить равномерность прогрева.

Другим вариантом является использование древесного угля, в который закапывается клинок. Прогрев его ведется с помощью паяльной лампы. В процессе нагрева нужно точно достичь нужной температуры. Это определяется по цвету металла, который меняется в зависимости от нагрева. Как только температура достигает 850−900 градусов, железо приобретает малиновый или светло-вишневый цвет.

Охлаждение ведется в отработанном масле или воде:

• Отработка заливается в ведро. Нож держится за хвостовик и опускается в жидкость. Благодаря вязкости идет оптимальный процесс теплообмена. Время выдержки — несколько минут. Следует соблюдать осторожность, потому что масло может воспламениться.
• При использовании воды в нее добавляется соль или рассол. Чистую жидкость применять не рекомендуется. Чтобы избежать ведения металла, лезвие следует опускать вертикально вниз.

Секреты отпуска ножа

Благодаря закалке идет увеличение твердости изделия. Однако, вместе с этим возрастает и его хрупкость. В случае удара стали об твердую поверхность она может расколоться. Чтобы этого не происходило, нужно сталь отпустить. Этот вид термообработки называется отпуском.

Для этого клинок нагревается в течение часа до температуры 180−200 градусов, а потом охлаждается на воздухе. В качестве прибора нагрева используется газовая и электрическая духовка. Допускается вести нагрев в расплавленном свинце. Однако его температура плавления составляет 327 градусов, что приводит к уменьшению твердости финки.

Этап изготовления ручки

Из дерева выполняются 2 накладки на хвостовик ножа. Точно по их форме вырезается 2 вставки из кожи в качестве прокладок. В лезвии, накладках и вставках сверлятся 3 отверстия. По толщине пакета отрезаются 3 латунные трубки.

Все детали смазываются клеем, трубки вставляются и весь пакет зажимается струбцинами. Через несколько часов клей высохнет и прижим можно снять.

На последнем этапе идет устранение наждачной бумагой всех неровностей как с лезвия, так и ручки. Чтобы изделие было защищено от коррозии, его нужно отполировать.

Изготовление самодельного ножа из напильника в домашних условиях — процесс кропотливый. Однако получаемый клинок будет полностью удовлетворять необходимые требования для выполнения конкретной работы. Сталь, из которой изготавливается напильник, обладает высокими характеристиками, что является залогом высокого качества самодельного ножа.

Ножи из напильников

Изначально сделано для handmade_faq по просьбе модера, но по ходу оформления поста решил поделиться кому интересно и может оказаться полезным.
Насколько можно назвать мой опыт мастер-классом, не знаю, просто немножко поделюсь опытом.

Для начала понадобятся:
— 2 напильника;
— кусочек текстолита или дерева для накладок и кожа для обмотки;
— точило;
— горелка (муфель, газовая плита);
— наждачная бумага;
— воск (стеарин, но лучше всего карнаубский воск), крем для обуви;
— латунь или нержавейка для заклёпок;
— магнит;
— струбцина (тиски);
— эпоксидная смола, клей для кожи;
— болгарка (опционально).

Итак, для начала нужно провести отжиг сталей чтобы привести их в состояние, близкое к исходному, до заводской обработки. В идеале нужно выдержать сталь в печи и дать стали остыть вместе с плитой. Если есть печь или будете разводить костёр — весьма недурственный вариант. 4-6 часов в жаре, потом дать остыть вместе с углями и можно обрабатывать. Поскольку всё делалось дома, пришлось пойти другим путём и использовать что есть, а именно — газовую плиту. Бытовой газ даёт относительно небольшое количество тепла, и его едва-едва хватает для качественного прогрева заготовки. НО! Всегда можно что-то придумать. Я попросту сделал с помощью двух болтов небольшое возвышение над напильниками, а сверху разместил поверхность, отражающую тепло. Иначе тепло просто будет уходить вверх и должного прогрева не будет. Да и прогревать по большому счёту нужно только часть напильника, где будет клинок и чуть дальше, сантиметров три.

В качестве дефлектора для начала можно поставить чайник и поискать какую-нибудь металлическую пластину.

Очень важен следующий момент — присыпьте прогреваемые участки солью. Если соль плавится — всё хорошо. Если не плавится. в общем, лучше, чтобы плавилась.

После нахождения пластины, убираем с плиты закипевший чайник и завариваем чай.

Заглядываем под пластину: цвет заготовки ровный, соль плавится? Значит всё хорошо. Оставляем всё это дело хотя бы часа на три и идём заниматься своими делами. Через искомое время прикручиваем газ на четверть, через полчаса ещё на четверть и т.д. Даём охладиться своим ходом. Можно, конечно и без этой тягомотины, но при таком подходе можно просто взять на рынке нож-китаец, дабы не тратить лишнего времени.
Затем идём в мастерскую.

И отрезаем, отсекаем, вырезаем лишнее.

Придаём базовую форму.

В ноже, предназначенном для накладного монтажа прорезаем паз для заклёпок.

Если у вас получится просверлить — отлично, но те свёрла, которые продают у нас попросту «лижут» эту сталь. Спуски и форму придавайте любые, по желанию. Но не сводите.
Следующий этап — закалка. Здесь тоже есть пара важных моментов:
— не ориентируйтесь на свечение метала, его видимость вполне меняется в зависимости от освещения;
— точкой закалочной температуры будет тот момент, при котором клинок перестанет магнититься. Равномерно прогреваем клин до однотонного свечения по всей длине; рукоять можно не прогревать, не дальше трёх сантиметром за линию клинка. Как только клин перестал реагировать на магнит, прогреваем ещё пару минут, стараясь не перегревать заготовку существенно выше того цвета, на котором ушли магнитные свойства. При остывании сталь снова начнёт магнититься.
Внимательно и аккуратно прогреваем заготовки, рядышком держим посуду с водой — на воздухе плоские заготовки довольно быстро теряют температуру, так что действовать нужно оперативно. К тому же, придётся работать с открытым огнём, соблюдайте технику безопасности.

Итак, нагреваем до потери магнитных свойств, выдерживаем две минуты и резко окунаем в воду. Если всё было сделано правильно — сразу после закалки клинки смогут без проблем и достаточно грубо царапать стекло.

После закалки нужно провести отпуск, твёрдость немного понизится, но сталь не будет выкрашиваться. Клинок без отпуска будет резать очень агрессивно, стекло будет драть без проблем, но ценой этому будет высока хрупкость. Если не убрать остаточные внутренние напряжения после закалки, режущая кромка будет выкрашиваться при работе с кожей, деревом, стоит только прижать покрепче.
Процедура отпуска не представляет из себя ничего военного — просто кладём в духовку, прогреваем до 180-200 градусов по Цельсию, выдерживаем 1,5-2 часа и даём остыть вместе с духовкой.
Теперь можно смело доводить клинки до чистового вида. Обдираем на точиле, шлифуем наждачной бумагой, вулканитовыми кругами, войлоком, стальными щётками, в общем имеющими средствами доводим заготовки до ножного вида. Можно, конечно, проводить закалку и отпуск на близком к чистовому клинку, но обезуглероженный слой на поверхности клинка (0,1-0,3мм) будет безбожно царапаться, забиваться и ржаветь. Да и на режущих свойствах скажется не лучшим образом.

Особо не усердствуем — всё равно нож будет травиться, просто приводим поверхность в аккуратное, ровное и гладкое состояние. Полировать бессмысленно, только травлению мешать будет, просто доводим до нужного уровня чистоты.
Для накладного монтажа вырезаем пару накладок и сверлим в них отверстия для заклёпок.

Дальше просто приклёпываем, предварительно промазав и залив отверстия эпоксидной смолой. И не допускайте моих ошибок: в процессе работы я глянул что накладки сидят ровно, без зазоров и оставил смолу застывать как есть, не зажав накладки в тисках или струбциной; в итоге при полимеризации одну из накладок повело. Поставь я посредине ещё одну заклёпку, этого бы не случилось. Но хотелось ведь сделать покрасивее, оставить центральную часть для художественных встравочек. После того, как смола застынет, грубенько обдираем накладки и протравливаем оба ножа в хлорном железе до матово-серого цвета. Оксидная плёнка, получаемая при травлении может служить неплохой защитой от коррозии. За неимением хлорного железа (продаётся в радио-магазинах), можно травить в уксусе, лимонном соке, спрайте (только газ выпустить надо) а то и вовсе в перемолотом на мясорубке очищенном картофеле. Важным пунктом травления является чистота заготовки, иначе грязных разводов и отпечатков пальцев не избежать.
Пока смола полимеризируется, занимаемся обмоткой. Ту всё просто – вырезаем полоску кожи длиной с полметра, смазываем внутреннюю сторону и рукоять клеем для кожи и мотаем. Для начала, правда, я бы советовал накинуть обмотку без клея, посмотреть как всё сидит, а потом уже и мотать начисто, с клеем.

Если всё хорошо, вполне можно прикрепить из той же кожи темлячный шнур с бусиной.

Тем временем и эпоксидная смола застыла. Идём в мастерскую и снова обдираем лишнее. Смотрим на спинку, расстраиваемся:

Пробуем постучать рукоятью о стол, деревянную чурочку. Если сидит хорошо, плотно, добавляем декор и шлифуем меленькой наждачкой.

Дальше берёмся за воски и кремы.
Нож с накладками просто натираем до равномерно блеска, аккуратно прогреваем феном (при перегреве эпоксидка может свободно отскочить от любого материала из-за разницы линейных расширений). Натираем тряпочкой, радуемся.
любая кожа нуждается в защите, так что берём обувной крем и натираем кожу до однородной поверхности. После этого прогреваем феном (можно обычным для волос) до полного впитывания крема и протираем начисто салфетками или ненужной чистой тряпочкой.

Аккуратно затачиваем ножи. Лучше вручную — царапины на спусках не так страшны как возможный перегрев при неумелой заточке на точиле. Подправляем заточку мусатом и, если всё удалось, радуемся.

И получаем на выходе таких вот маленьких красавцев.

Всё вышесказанное — сугубое имхо, не претендующее на мнение последней инстанции. Если хотя бы одному человеку пригодится , значит не зря день потратил.

Как выковать великолепный нож из напильника.

Нож — это не просто верный помощник по хозяйству, но и настоящая страсть для многих мужчин. Страсть, завязанная на уровне первичных инстинктов. Правда, стоимость хорошего брендового лезвия стартует от 150$, а качество дешевых копий только расстраивает. Но если есть дача, добротный клинок можно выковать и самому. Рассказываем, как это сделать.

Качество любого ножа на 90% зависит от выбора заготовки. Лучшими для такого дела считаются американская сталь 154-СМ и ее японский аналог ATS-34. Существует, правда, еще элитная 440С, но она уж совсем для дамасских мастеров . В дачных же условиях и вышеназванные образцы будет сложно достать. А потому, приняв информацию к сведению, ищем обычный советский напильник, можно даже изрядно б/у. Используемая для его производства сталь У-13, конечно, поддается коррозии (за клинком придется следить), но по остальным показателям не уступает дорогим инструментальным маркам. И самое главное, обойдется вам максимум в сто рублей.

Выбор дизайна

За красивыми лекалами отправляйтесь на рынок, там за символическую цену можно приобрести визуальные копии лучших мировых брендов. Кроме своего внешнего вида подобным безделицам похвастаться нечем, но ведь и вы их не ради стали покупаете, а ради рисунка.

Конечно, если уверены в своем художественном вкусе, то можно нарисовать себе нож самостоятельно. Мы же советуем испытать силы, изготовив простенький Roselli R-200. Имея незамысловатый дизайн клинка и широкие спуски, данная модель не доставит новичку много хлопот.

Кузня

К сожалению, для большинства моделей ширина напильника слишком узка, да и такая толщина металла вам не нужна. Словом, без кузни не обойтись. Чтобы ее организовать, вам понадобится горн и наковальня. В качестве последней можно использовать любую толстую и ровную металлическую чушку, например, обрезок рельсы. А вот с «печкой» придется повозиться.

В продаже встречается немало подобных штуковин, но стоят они недешево – от 80 тысяч рублей. А потому лучше всего сделать горн самостоятельно – выложить его из огнеупорного кирпича.

Посмотрите на схему классической кузнечной печки.

1. Подача воздуха для дожигания газов. Можно взять любую металлическую трубку диаметром в 1–2 см.
2. Дымоход
3. Проем для загрузки материала
4. Топочная камера
5. Колосниковая решетка. Можно приобрести готовую, а можно насверлить дырок в толстой чугунной сковородке.
6. Зольная камера. Обычная металлическая коробка.
7. Труба для подачи воздуха
8. Окно для загрузки топлива. При желании без него можно и обойтись.

В качестве компрессора можно использовать пылесос, а вытяжка подойдет и кухонная.

Как видите, ничего сложного!

Ковка

Перед тем, как разжигать огонь, напильник нужно слегка подготовить. Зажмите его в тиски и болгаркой спилите насечки, заодно избавите металл от ржавчины. Раскочегарьте горн и положите в угли заготовку, медленно разогрейте ее до 900°C. Если у вас нет температуромера, градусы можно определить и на глаз, ориентируясь по цвету металла.

Температурный режим в металлургии штука серьезная, а потому постарайтесь его соблюдать. Когда заготовка раскалилась до нужного вам цвета, настало время постучать молотком. Берите железку плоскогубцами и несите на наковальню, где в процессе ковки придайте пластине необходимую форму и толщину. Металл вам еще предстоит шлифовать, а значит, миллиметра 2–3 он обязательно потеряет.

Подрезка и черновая шлифовка

Когда вы поймете, что форму железу точнее уже не придашь, пора снова взять в руки болгарку. Разберите купленный китайский нож и, используя его вместо лекала, перенесите на заготовку нужные очертания. А потом отсеките алмазным кругом все, что осталось за линией разметки.

На этом же этапе заготовку необходимо отшлифовать, добиваясь нужной толщины стенки. Идеально подойдет шлифмашинка или гриндер. Но если есть время и терпение, вся работа выполняется и обычным напильником.

Теперь о спусках – их тоже желательно выполнить еще до закалки. Для того, чтобы правильно произвести разметку, у мастеров есть свой метод. Возьмите темного цвета маркер и зарисуйте им лезвие заготовки как с одной, так и с другой, хотя бы до половины. Теперь, взяв в руки штангенциркуль, установите на нем необходимую ширину спуска и, ведя одной губкой по периметру лезвия, другой отчертите на металле параллельный кромке след.

И вновь – формировать спуски удобнее всего на шлифовальном электроинструменте. Но помните: спуск — это не заточка! Толщину лезвия в режущей части нельзя сводить тоньше двух миллиметров. Иначе при закалке она треснет. С другой стороны, на всем протяжении лезвия, на одном и том же расстоянии от кромки должна соблюдаться одинаковая толщина метала. Это очень важно для последующей заточки.

Термообработка

Чтобы сталь проявила себя в лучшем виде, ее нужно правильно закалить, а потом столь же правильно «отпустить». Простейшая обработка для У-13 (для других марок стали нужно искать свои рецепты) проводится так.

Лучше всего подойдет зонная закалка, а потому возьмите жаростойкий герметик для кладки каминов (можно купить в любом строймагазине) и нанесите его на лезвие, как показано на фотографии.

Таким образом, вы защитите от термообработки обух клинка, сохранив ему вязкость. Через сутки, когда мастика высохнет, вновь разожгите горн и разогрейте там заготовку до 900°C после чего опустите ее в холодную воду острием вниз. Пару мгновений, и закалка готова. Можно соскабливать герметик и производить «отпуск».

Проще всего «отпустить» метал в обыкновенной кухонной духовке. Для этого разогреваем ее до 200°C и оставляем там лезвие на два с половиной часа. Потом выключаем газ и даем металлу остыть – обязательно вместе с духовкой!

Заготовка после этого будет выглядеть вот так.

Шлифовка

И вновь возвращаемся к шлифмашинке. Установите на нее грубую наждачку (№120) и еще раз обдерите клинок, избавляя его от заметных дефектов. Должно получиться, как на фотографии.

Далее зажмите заготовку в тиски и поочередно обработайте ее триста двадцатой, четырехсотой и шестисотой наждачной бумагой. Шлифовать нужно каждый раз перпендикулярно к направлению предыдущей обработки.

После этого пастой ГОИ металл доводится до состояния зеркала.

И последний этап — протравливание. Просто окуните лезвие в баночку с раствором ортофосфорной кислоты и дайте ему там «покупаться» часика полтора. Образовавшаяся в результате оксидная пленка неплохо защитит сталь от коррозии.

Изготовление рукоятки

Дизайн рукоятки, конечно, дело индивидуальное. Кому-то по душе пластмасса, другим текстолит. Мы рекомендуем использовать мягкие сорта дерева, например, яблоню. Но перед тем, как браться за рубанок, позаботьтесь еще об одной детали – больстерах (небольшая металлическая пластина, которая находится между лезвием и рукояткой). Больстеры можно выточить из нержавеющей стали или позаимствовать из ранее разобранного ножа. Вещь эта носит исключительно декоративный характер, так что можно довериться даже китайскому производителю.

Дальше – чистой воды «столярка». Берем подходящего размера брусок, проделываем в его торцевой части отверстие и, предварительно защитив лезвие малярным скотчем, набиваем дерево на сталь.

Все черновые работы по формированию ручки удобно проводить неоднократно упомянутой выше шлифмашинкой (просто незаменимый при производстве ножей инструмент!).

Конечно, чистовую доводку все равно придется делать руками, но на общем фоне это мелочи. Главное, помнить, что «наждачку» надо постепенно менять на более мелкую.

В финале, чтобы защитить свой труд, обезжириваем дерево и погружаем его на несколько минут в разогретый воск. Это не только защитит рукоять от влаги, но и не позволит ей скользить в ладони.

Заточка

И наконец, заточка. Это тот процесс, который может превратить кусок красиво обработанной стали в настоящую бритву либо испортить его навсегда. Поскольку над изготовлением ножа уже пролито немало пота, второй вариант нежелателен. А потому оговоримся – никакие электронаждаки для столь деликатного процесса не годятся. Мало того, что на высоких оборотах можно нечаянно отхватить лишнего, еще есть риск перегреть металл в месте заточки, сделав непланируемый отпуск.

Лучше всего для формирования режущей кромки подойдут профессиональные точилки либо их самодельные или даже китайские аналоги.

Имя производителя непринципиально. Все будет зависеть от брусков и вашего терпения.

Первым делом закрепите лезвие и выставьте угол заточки 17-20°. На штанге закрепите грубый абразивный брусок. Если вы пользуетесь алмазными точилами, это будет «extra extra coarse» или, минимум, «coarse». Но во втором случае работать придется несколько дольше.

После того как нож закреплен, и абразив выставлен, начинайте заточку. Брусок ведите только перпендикулярно режущей кромке. Через каждые 15-20 движений промывайте абразив мыльным раствором. Когда снимете необходимую толщину металла, переверните лезвие и продолжайте работу с другой стороны.

После грубой заточки следует доводка. Вновь, если берете алмаз, то это класс бруска «extrafine». Если керамический камень, то зернистость будет 1000. Инструмент при этом должен двигаться вдоль лезвия, то есть перпендикулярно предыдущей заточке.

И наконец, для полировки применяйте алмаз «extra extra fine» или керамику зернистостью около восьми тысяч. Более мелким инструментом полировать уже не имеет смысла. При работе вновь измените движение бруска, работая им перпендикулярно кромке. Этот момент очень важен. Финальная шлифовка никогда не должна производиться вдоль лезвия, только поперек!

Ну вот, и все. Путь превращения напильника в нож пройден. Можете попробовать им побриться!

Рекомендуем почитать:

Каждый метр жилой площади имеет свою ценность, и порой после завершения строительства дома мы задаёмся…

Нехватка денег – не причина отказаться от мечты о собственном доме. Оказывается, его можно построить…

Украшение дома к Новому году — радость и одновременно головная боль для многих. Что придумать…

Нож из напильника своими руками

Доброго времени суток, уважаемые Самоделкины! Пост родился благодаря комментам в личке. Еще раз повторюсь:Я не занимаюсь коммерческим изготовлением конструктивно схожих с ножами изделии, как и «хохломизацией» готовых ножей, как и «реконструкцией» дедовых ужаснахов из космосталей:))))

Вообщем, пост для любителей ножестроения. Поверьте, ничего сложного в этом процессе нет!Лабораторным путем установлено, что более менее приличный результат получается уже на третьем ноже.В особо запущенных случаях-на четвертом…

Для приготовления первого/второго ножа не стоит лезть в интернет магазины за заготовками из супер-пупер сталей, брусками сверхстабилизированого капа пениса моржа и североиспанской кожей ручного дубления.Так же нет острой необходимости в приобретении гриндера, сверлильного, токарного и фрезерного станков.Вполне достаточно будет соседнего строительного магазина и слесарного набора с балкона/гаража.

Основная проблема новичка это метал.Оптимальным по свойствам я(сугубо личное мнение) считаю Р6М5 из полотна реечной пилы.Он же рапид, он же быстрорез. Полотна попадаются в строительных магазинах.Серые-Россия, Разноцветные-Китай, Ржавые -СССР.Последние оптимальны по качеству, но искать нужно на блошиных рынках или старых мастерских/заводах.Разноцветный китай ваабще хрень, но для набивания руки пойдет, как и диски циркулярки, всевозможные резцы, клапана и обоймы подшипников. Все вышеперечисленое требует хорошего оборудования и огромного опыта для расковки/опуска и закалки, что не доступно 99% ножеманов.
Поэтому остановлюсь на полотне р6м5. Кстати, на отечественных полотнах эта маркировка служит отличием СССР(вштамповано) и Россией(краской нарисовано)
1.этап.Понять что ты хочешь!Сразу предупреждаю, что любое изделие длиной больше 10 см.требует опыта. Хитровыгнутые ятаганы тоже лучше оставить до стадии»чутокУмею».Поэтому проще всего северные формы лезвия.С них и начнем…
Как не крути, но болгарку нужно приобрести/одолжить/отжать, потому что нарисованое нужно чем то вырезать.
На стадии проектирования сразу решается вопрос монтажа рукоятки.С быстрорезом накладной монтаж без сверлильного станка и хороших(читай очень не дешевых)свёрел проблематичен, поэтому остается всадной или наборный.Проще всего всадной. На нем и остановился, а значит выпиливаем хвостовик.

Распространенная ошибка в тонком переходе от лезвия к хвостовику.При относительной хрупкости р6м5 на излом это может привести сразу ко второму ножу, потому, что первый сломается в процессе изготовления…или сразу после:(
Дальше нужно выбирать.Если нет примитивного наждака, то необходимы хотя бы тиски и шлифованный диск на болгарку.Вся разница в том, что придется крепко держать и ровно вести.С наждаком держим нож, с болгаркой держим болгарку.

Результат в первые пару раз будет примерно одинаков.Для четких, выраженных спусков толщины клинка не хватит, поэтому просто снимаем примерно с половины до необходимого сужения.Какое именно «сужение» необходимо каждый решает сам.Чем тоньше, тем больше шансов выкрошить режущюю кромку об простую консервную банку.Т.е. резать будет хорошо, но не всё и не долго…
Примерно на этом этапе убираем болгарку/выключаем наждак.
2 этап(не обязательный)

Много вопросов по «хохломизации».Честно признаюсь, что я чаще всего делаю ее из за лени.Углеродка очень плохо полируется, а травленую поверхность можно не полировать…
Красим лезвие любым токонепроводящим составом.Я чаще всего беру лак для ногтей или нитроэмаль. Если нет особых художественных способностей, то режем трафарет, но я лодырь, поэтому зубочистка, корректор и минут пять поиска вдохновения…

Далее а5 масса вариантов.Источник тока (обязательно постоянного!)может быть любым.От его мощности зависит только время процесса.Зарядник телефона или просто батарейка не вытянут ванну и им нужен другой метод.Ватка на проволке и прочее…погуглите и обрящете:)))

А вот если есть хотя бы зарядник ноутбука(ненужный) или пуско-зарядное автоаккумулятора, то берутся две металлических полоски(пивная банка) и пластиковая(стеклянная) емкость.Плюс на клинок, минус на металлические полоски расположены в 2-3 мм. от клинка.Медленно заполняем емкость солянным раствором и подаем напряжение.Чем «крепче» раствор, тем меньше времени занимает процедура и тем больше шансов сжечь кхирам источник напряжения…
Буквально через одну сигарету(3-4минуты) получается вот такая картина
Если подержать подольше, то рисунок будет глубже, четче, выпуклее, НО есть шанс выгорания перегородок рисунка и тогда получится просто пятно.Так что в первый раз лучше потренироваться на не очень нужных железяках для понятия о плотности раствора и времяни травления.

3 этап.
Материал на рукоятку может быть абсолютно любым.Проще всего делать из дерева.Вот только хорошее дерево на дороге не валяется…Если есть доступ к плотной древесине, то следующие буквы можно не читать, если же нет, то выбираем из доступного далее.

Натуральные материалы.Рог или кость тоже не везде доступны да и не обладают никакими выдающимися эксплуатационными свойствами.
Исскуственные материалы обширны, разнообразные и наиболее доступны.Текстолит(модная микарта), эбонит, стекловолокно, плексиглас и прочее…Дешево и сердито. Гидроскопично, но скользкое при намокании, крепкое, но труднообрабатываемое.Искать можно на электро/водо снабжающих предприятиях или сантехнических/строительных магазинах.Для первых ножей самое подходящее.Под верстаком попался на глаза эбонит.

Ищем материал на больстер(переход от лезвия к рукоятке).Под рукой есть алюминии, медь и рог.Выбираю алюминии.Сверлом на «2,5», шуруповертом и надфилем делаю пропил под хвостовик.

Выбор алюминия оптимален для новичка тем, что при косяках в изготовлении можно подогнать его форму ударом молотка.
Из инструментов на этом этапе добавляется ножовка по металу и напильник.

Основное правило на этапе строительства рукоятки-ничего не забивается.Все должно свободно входить.Закреплять будем потом.Клеем и штифтом.
Немного проставок из алюминия могут компенсировать неровности подгонки, но лучше ими не увлекаться, а подольше поработать напильником…

4 этап.
Сборка конструкции подразумевает подгонку всех частей и их закрепление.Основное внимание считаю следует уделить герметичности.Углеродная сталь ржавеет со страшной силой и вода попавшая внутрь рукоятки способна убить нож за считаные недели.Для предотвращения этого не жалеем клея.Простая эпоксидка за 150 рублей вполне подойдет.

Отдельный момент с фиксацией хвостовика.Штифт/заклепка или ёлочка на хвостовике внатяг?Однозначного ответа, что из этого надежнее я не знаю, но предпочитаю фиксацию штифтом.Для этого собираем «насухую» нож и сверлю отверстие до метала.Затем отмечаю место и выбираю один из двух вариантов:сверление отверстия или запил хвостовика.В первом варианте нужен сверлильный станок и хорошее сверло, во втором отрезной диск на болгарку…

Если получается небольшой люфт, то убираем его прокладками под больстер.
Вот, в принципе, все готово для сборки.
Если процесс ножеделания понравиться, то со времянем появиться и пресс-станина для склеивания(две шпильки, три дощечки), но для начала можно произвести весь процесс «на коленке»
5этап.

Муторный и методичный напилинг и наджачинг:)))Форму рукоятки лучше нарисовать, а еще лучше вылепить из пластилина потому, что красиво нарисованое не всегда удобно ухватисто.Глазам лучше не доверять и почаще доставать линейку/штангель/рулетку…вообщем, любой метрологический прибор.В процессе, примерно с интервалом в полчаса, появляется желание включить наждак или достать болгарку.При появлении этих симптомов, бросайте напильник, наждачку, ножовку и идите пить кофе, чай, водку.Желание ускорения или оптимизации черевато одним неловким движением перечеркнуть предидущие видение конечного результата и выдумывать что то способное скрыть косяк в работе или вспоминать главную цитату распи&дяев»Я Художник-Я так Вижу»:)))

Формы и типы рукояток бесконечны и разнообразны.Я считаю, что опробованые времянем и опытом эксплуатации наиболее оптимальны, поэтому никаких гард и хитровыточеных подпальцевых выемок.Что, к слову сказать, является одним из признаков ХО и способно натирать мозоли если нужно разделать что то чуть крупнее хомячка:)

6 этап
Практически финальный.Полировка и одевание ножа.Р6м5 вручную полируется трудно и нудно, что способствует наработке навыков.В зеркало полировать бесполезно из за потемнения после первой же встречи с влагой, поэтому достаточно если видишь свой силуэт в лезвии.

Шить ножны это отдельная специализация, которая кажется простой только на ютубе.Материал и инструменты не оправдают себя на одной-двух работах в год.Но носить нож в чем то нужно?

Снова несколько вариантов:доступный(кожа из магазина), подножный(то, что попадется на глаза) и легкий(готовые ножны).
Для первых опытов наверное оптимален второй вариант Источники материала под ногами:Старые сумки, куртки, сапоги.
Кожа от сумок и курток подразумевает изготовление вкладыша, что усложняет конструкцию, значит выбираем шкуру молодого кирзача:)))Можно и старого…какой попадется.

Материал негнущийся, плохошьющийся, но для отработки навыков вполне подходит.Вырезаем заготовку, замачиванм в кипяток минут на десять и формируем вокруг ножа.
Ножны околоскандинавского типа, значит шов внутри и 2/3 рукоятки в ножнах, что надежно удерживает нож в любом положении.Подвес и небольшое украшательство пришиваются до основного шва Виды швов и ножен многочислены, да и я мало, что в этом понимаю…

В конце получается(не всегда, но довольно часто) примерно такой инструмент .Конструкцию и способности которого автор знает досконально, что способствует его эксплуатацию на пределе возможностей материалов.Да, он не будет снимать стружку с ломика, но если подумать, то вам часто приходится стругать ломик?:)))




Последний этап.
Заточка ножа дело индивидуальное.Станок или пара камушков и ремень с пастойГОИ…тут что то советовать сложно.То же самое с углами заточки.Каждый затачивает под себя и свои задачи.

Резюмируя, в ножеделании, с одной стороны, нет особых секретов и методик, но, с другой стороны, этот процесс можно совершенствовать и узнавать что то новое до конца жизни.

Надеюсь кому то моё словоблудие окажется полезным:)))
©