Сварочная колонна для сварки под флюсом

imperialmaster.ru

Г. Волгоград
ул. Неждановой 3 .

Сварочная колонна IP4 BF 4X4

Сварочная колонна IP4 BF 4X4

• Колонна с стационарной платформой
• Площадка для размещения источника питания на опорно-поворотном круге
• Вертикальная колонна 400х400 мм с направляющими и зубчатой рейкой
• Горизонтальная консоль 300х300 мм с направляющими и зубчатой рейкой
• Рабочий ход осей 4000х4000 мм
• Максимальная нагрузка на консоль до 250 кг
• Движение консоли вверх/вниз с помощью двигателя постоянного тока с тахометром, скорость перемещения 30-950 мм/мин
• Выдвижение консоли с помощью двигателя постоянного тока с тахометром, скорость перемещения 200-2000 мм/мин
• Опорно-поворотный круг с 2-мя струбцинами для фиксации колонны (вращение колонны на 360º)
• Защита колонны от падения
• Пульт Д

Технические характеристики сварочную колонну IP4 BF 4X4

Опции, описания

Система поворота сварочной головки

Эта система позволяет разворачивать сварочную головку на 90 градусов в зависимости от направления движения колонны.

Система слежения по стыку IG HD 250/2

Перед сварочной горелкой в разделку устанавливается щуп следящей системы. В случае отклонение стыка, щуп передает сигнал в блок управления следящей системы, которая компенсирует положение горелки через моторизованные суппорта.
Система слежения по стыку в зависимости от разделки и типа сварного соединения работает в четырех режимах:

1. Режим «Любое направление»
2. Режим «Только вертикальное направление»
3. Режим «Вертикальное направление с поиском влево»
4. Режим «Вертикальное направление с поиском вправо»

Рабочий ход 250 мм, грузоподъемность до 70 кг
Блок автоматического слежения по стыку шва, оснащается суппортами со следующими характеристиками:
— двигатель постоянного тока с энкодером
— шариковинтовая пара
— пара термостойких защитных кожухов
— максимальная скорость позиционирования: до 2300 мм/мин
— вес суппорта в зависимости от рабочего хода и грузоподъемности
— индуктивный датчик с зажимом горелки
— регулирование положения
— пара микрометрических суппортов 50х50 мм
— разъем для подключения коробки управления, кабель 10 м

Блок управления:
— коробка 400х350х180 мм
— соединение к суппортам с помощью двух многополярных разъемов
— кабель подключения пульта ДУ 10 м
— кабель включения источника питания
— разъем для датчика
Пульт ДУ
— джойстик для перемещения суппортов вручную
— выбор автоматического/ручного режима
— выбор слежения щупа (справа, по центру, слева)
— выбор контакта датчика

Система видеонаблюдения TSV—SAW

Цветная видеокамера с цифровым увеличением (zoom)
— автофокусирование
— светочувствительный фильтр с автоматическим затемнением для MIG/MAG, TIG – сварки (без фильтра для SAW – сварки) – 6 программ затемнения
Монитор15”
— цветное разрешение
— выбор между PAL и NTSC
Пульт управления
— регулирование цифрового увеличения
— регулирование ручного фокуса
— выбор фокуса Auto./Man.
— Кабель соединения коробки управления с суппортом 10 м

Лазерная указка для точного позиционирования сварочной головки

Сварочная головками A6S ArcMaster SAW для сварки под флюсом с системой рециркуляции флюса

Представляет собой автоматическую сварочную систему, в конструкцию которой
заложены требования малой массы, компактность, универсальность применения.
Система собрана из стандартных компонентов. Степень автоматизации и тип сварочного
процесса выбранного заказчиком базового узла может быть модифицирована в
зависимости от конкретных условий работы. Соответствующие сварочные головки
вместе с подходящими манипуляторами могут решить конкретные задачи, стоящие на
производстве. Сварочная голова имеет суппорта для перемещения в вертикальной и
горизонтальной осях. Суппорта могут быть с ручной регулировкой или
моторизированными. Сварочная голова имеет возможность менять угол наклона в
продольной и поперечной плоскости.

4.1 Система рециркуляции флюса

Система рециркуляции флюса эжекторного типа работает на сжатом воздухе. Избыток флюса не использованный в процессе сварки поступает в бак. Циклон сепаратор, размещённый на баке с флюсом, эффективно очищает флюс от грязи. Грязь скапливается в фильтре. Перед попаданием в бункер подобранный флюс проходит очистку через сито, для отделения от частиц шлака.

По мере расхода флюса флюсовый бункер(у сварочной головки) автоматически пополняется флюсом из напорного бака емкостью75 л. Неиспользованный флюс подбирается и поступает в первичный сепаратор. Случайно попавшие частицы шлака задерживаются сеткой в крышке сепаратора. Пыль собирается в мешок расположенный под вакуумным насосом. Регулярно в напорном баке сбрасывают давление и пополняют его новым флюсом и восстановленным флюсом из сепаратора.

Нагрев флюса происходит до 60 °С с поддержанием температуры.

Сварочный источник LAF 1251

Сварочные источники LAF имеют отличные сварочные характеристики во всем диапазоне токов и напряжений. Обладает высоким КПД и силовым фактором. Особенно хороши характеристики первичного и повторного зажигания дуги. Источники обеспечивают стабильную дугу, как на высоких, так и на малых величинах напряжения. Плавное регулирование напряжения дуги позволяет четко управлять сварочными параметрами. Выпрямители LAF обеспечивают стабильность дуги при очень малых величинах напряжений. Это значит, что они так же идеально подходят для сварки в среде защитных газов.

Технические характеристики

Блок управления РЕK

Блок управления сварочным процессом А2/А6 РЕK может применяться для автоматической сварки под флюсом или MIG/MAG – сварки головками и тракторами А2/А6. Блок управления приспособлен для работы совместно со сварочными источниками LAF TAF. Тесная связь блока управления со сварочными источниками обеспечивает очень высокую стабильность сварочных процессов. Дисплей блока управления демонстрирует установленные сварочные параметры и выдает сообщения об ошибках, если эти параметры выходят за рамки допустимых значений. Работа блока может вестись в ручном и автоматическом режиме.

В ручном режиме скорость подачи проволоки, скорость перемещения, а так же другие параметры устанавливаются и регулируются вручную. В автоматическом режиме выбирается группа параметров и в процессе сварки
ведётся лишь их тонкая настройка. Основное меню служит для установки: тепловложения, тока сварки, скорости подачи, напряжения дуги, скорости перемещения и отображает заданные параметры. Стартовое меню служит для установки: способа возбуждения дуги, вида окончания сварки, направления сварки, способа регулирования, типа проволоки, материала проволоки, диаметра проволоки. Могут быть установлены значения функций заварки кратера и времени окончания сварки.
— Меню на русском языке
— CAN шина обмена данными с источником
— Выбор процессов: под флюсом/в среде защитных газов/электрошлаковая наплавка
— Предустановка параметров сварки
— Память на 255 программ сварки
— Выбор поддержки постоянного сварочного тока или скорости подачи проволоки
— Отображение тепловложения на дисплее Слот USB для восстановления системы
или загрузки параметров сварки.

Главное меню блока управления РЕК содержит следующие подменю:

— Журнал неисправностей, с индикацией кода ошибки, позволяет мгновенно определить характер неисправности и оперативно её устранить.
— Экспорт/импорт, обеспечивает передачу информации на панель управления и от неё посредством носителя данных с интерфейсом USB
— Управление файлами, управляет информацией на устройстве памяти USB. Позволяет удалять и копировать данные сварки.
— Редактирование предельных значений. Выполняет задание максимальных и минимальных значений сварочных параметров. (напряжение, скорость подачи проволоки, сварочный ток, скорость перемещения трактора) для различных методов сварки.

— Редактирование пределов измерений. Выполняет задание индивидуальных измеряемых значений. Предусмотрено 50 ячеек памяти.
— Статистика производительности. Обеспечивает учёт общего времени горения дуги, общего объёма материала и количества сварных соединений. Отображает удельный объём расплавленного проволочного материала на единицу длины и времени последнего сброса.
— Функция обеспечения качества. Записывает и позволяет контролировать отдельные сварочные параметры: время начала сварки, продолжительность сварки, минимальные, максимальные и средние значения тока, напряжения и тепловложения в процессе сварки.
-Учётные записи пользователей. Особую важность с точки зрения обеспечения качества зачастую
приобретает возможность защиты изделия от эксплуатации посторонними лицами. Меню
обеспечивает три уровня доступа: «администратор», «ответственный пользователь», «обычный
пользователь».

Все параметры сварки можно задавать с общей панели управления колонной!

Роликоопоры R_300 (1 приводная + 1 холостых )

— Максимальная нагрузка 30000 кг на пару — Полиуретановые ролики Ø 350 мм, ширина 210 мм
— Самоцентрирующиеся, перемещение роликов с помощью винтового привода
— Диаметр деталей d min-max, 600-4700 мм;
— 2/4-тактный режим работы
— Скорость 100-1000 мм/мин
— Пульт ДУ: регулировка скорости и направления вращения

Пример качества сварки данным комплектом оборудования

Третий проход проволока Ф3 мм Второй проход проволока Ф3 мм
Толщина 18 мм. Толщина 18 мм.

Сварочные колонны

Сварочные колонны

Легкие сварочные колонны (миниколонны)

Использование колонны — в составе сварочного центра на базе роликового вращателя или позиционера.

Средние и тяжелые сварочные колонны

Сварочные колонны оснащены компактными сварочными головками, системой видеонаблюдения.

Тяжелые сдвоенные (П-образные) сварочные колонны

Сдвоенная вертикальная колонна обеспечивает высокую жесткость конструкции и точное позиционирование сварочной головки в процессе сварки

Сварочные колонны

Сварочные колонны (сварочные консольные установки)

Мы прелагаем широкую номенклатуру сварочных колонн сварочных консолей с рабочей зоной до 12 х 13 м с нагрузкой на конце горизонтальной консоли до 300 кг. Тяжелые сдвоенные (П-образные) колонны имеют рабочий ход горизонтальной консоли до 8 м. Также может устанавливаться телескопическая горизонтальная консоль.

Сварочные колонны могут интегрироваться с роликовыми вращателями в единый комплекс и управляться с одного пульта.

Сварочные колонны могут оснащаться:
• механизмом поворота колонны на 180 градусов с ручным или электрическим приводом;
• колесной тележкой с ручным или электрическим приводом для перемещения сварочной колонны по рельсам;
• навесной системой рециркуляции флюса (только тяжелые колонны);
• отслеживателем шва джойстикового типа;
• лазерным отслеживателем шва;
• колебательной системой (осцилятором) при использовании MIG/MAG сварки салазками (сууппортами, слайдерами) с ручным или электрическим приводом для точного позиционирования сварочной головки (горелки);
• системой видеонаблюдения;
• помостом или площадкой с креслом для оператора (только на тяжелых колоннах) сварочной головкой малой высоты для сварки внутренних швов в трубах малого диаметра

Рабочая зона по вертикали, м — 1-3
Рабочая зона по горизонтали, м — 1-3,5
Скорость подъёма горизонтальной консоли мм/мин — 1200
Мин. высота под горизонтальной консолью (A), мм — 300
Мин. расстояние от центра колонны до края горизонтальной консоли (B), мм — 500
Скорость перемещения горизонтальной консоли, мм/мин — 100-1 500
Угол поворота (◦) — +/- 180
Скорость, обор. в минуту — ручной привод
Скорость перемещения всей колонны, мм/мин — ручное перемещение
Высота тележки (C), мм — 300
Ширина колеи рельсов для тележки (D), мм — 1200

Рабочая зона по вертикали, м — 2-5
Рабочая зона по горизонтали, м — 2-5
Скорость подъёма горизонтальной консоли мм/мин — 600
Мин. высота под горизонтальной консолью (A), мм — 400
Мин. расстояние от центра колонны до края горизонтальной консоли (B), мм — 1000
Скорость перемещения горизонтальной консоли, мм/мин — 100-1 500
Угол поворота (◦) — +/- 180
Скорость, обор. в минуту — 0,11/ручной привод
Скорость перемещения всей колонны, мм/мин — 2000
Высота тележки (C), мм — 440
Ширина колеи рельсов для тележки (D), мм — 1500

Рабочая зона по вертикали, м — 2-8
Рабочая зона по горизонтали, м — 2-8
Скорость подъёма горизонтальной консоли мм/мин — 800
Мин. высота под горизонтальной консолью (A), мм — 450
Мин. расстояние от центра колонны до края горизонтальной консоли (B), мм — 1000
Скорость перемещения горизонтальной консоли, мм/мин — 100-1 500
Угол поворота (◦) — +/- 180
Скорость, обор. в минуту — 0,11/ручной привод
Скорость перемещения всей колонны, мм/мин — 2000
Высота тележки (C), мм — 440
Ширина колеи рельсов для тележки (D), мм — 2000

Рабочая зона по вертикали, м — 2-13
Рабочая зона по горизонтали, м — 4-12
Скорость подъёма горизонтальной консоли мм/мин — 800
Мин. высота под горизонтальной консолью (A), мм — 600
Мин. расстояние от центра колонны до края горизонтальной консоли (B), мм — 1000
Скорость перемещения горизонтальной консоли, мм/мин — 100-1 500
Угол поворота (◦) — +/- 180
Скорость, обор. в минуту — 0,11/ручной привод
Скорость перемещения всей колонны, мм/мин — 1000
Высота тележки (C), мм — 440
Ширина колеи рельсов для тележки (D), мм — 2500

Сварочная колонна для сварки под флюсом

1. Сварочная колонна;

2. Головка для кольцевой сварки;

3. Шкаф управления комплексом ;

4. Источники питания сварочной дуги;

5. Кронштейн с пультами управления комплексом;

6. Система флюсооборота;

7. Рама вращателя;

8. Приводная стойка вращателя;

9. Стационарная стойка вращателя;

Система подготовки воздуха (условно не показана).

Головка для сварки под флюсом кольцевых швов;

Источник питания сварочной дуги Пионер 1000;

Стойка вращателя приводная;

Стойка вращателя стационарная;

Система управления Комплексом:

Шкаф управления ШУ-114;

Шкаф управления манипулятором ШУМ-114;

Пульт управления ПУСП-114;

Блок измерительный БИ-151;

Пульт дистанционного управления сварочным процессом ПДУ-114;

Пульт дистанционного управления колонной ПДУК-114;

Пульт дистанционного управления манипулятором ПДУМ-114;

Система флюсооборота:

Флюсовый бак-питатель СОФ;

Бункер флюсовый с промежуточным питателем и циклоном;

Блок управления СОФ;

Система подготовки воздуха:

Блок магистральной подготовки воздуха;

Блок местной подготовки воздуха;

Монтажные части и принадлежности;

Комплект эксплуатационной документации.

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ

Колонна

Состоит из вертикальной стойки 1 (включая механизм подъёма 2 и механизм поворота 3), каретки 4 с приводом перемещения 5, противовеса, приводной тележки 6, горизонтальной балки (консоли) 7. Также колонна включает в свой состав набор лотков для прокладки кабелей 8, вертикальный 9 и горизонтальный 10 кабелеукладчики, лестницу 11 для обслуживания механизма подъема.

Головка

Предназначена для кольцевой сварки изделий диаметром от 133 мм.

Головка состоит из следующих частей: присоединительный кронштейн 1; горизонтальный механизированный суппорт 2; вертикальный механизированный суппорт 3; комплект изоляторов 4; поворотный суппорт 5; правильное устройство 6; подающее устройство 7; привод подающего устройства 8; токоподвод 9; светоуказатель с кронштейном 10; секцию токоподвода 11; сопло флюсоподачи 12; пантограф сопла флюсосбора 13; бункер 14; циклон 15; эжектор 16; промежуточный питатель с задвижкой 17; флюсовую задвижку 18; шланг флюсоподачи 19; сопло флюсосбора 20; шланг флюсосбора 21, датчик высоты с кронштейном 22, флюсоудерживающее устройство 23 (используется при сварке изделий диаметром от 426 мм и меньше).

Система флюсооборота

Предназначена для подачи флюса в зону сварки, а также для сбора остатков флюса в бункер с целью его дальнейшего использования.

Система флюсооборота включает в свой состав:
— бак-питатель, фильтр-пылесборник (ПУА), установленные стационарно;
— бункер с циклоном и эжектором, сопла флюсоподачи и флюсосбора, установленные на головке;
— комплект трубок и рукавов, соединяющих все части системы между собой.

Подвод очищенного и сухого воздуха обеспечивается при помощи системы подготовки воздуха.

Флюсовый бункер

Служит для первоначального наполнения, подачи флюса в зону наплавки и, затем, для сбора флюса из зоны наплавки.

Бункер 1 снабжён:
— эжектором 5, на входе воздуха в который установлен затвор, открывающийся электромагнитным пневмоклапаном;
— циклоном 3;
— пневматическим затвором 2;
— промежуточным питателем 4;
— фильтром-пылеуловителем, расположенным в питателе;
— сеткой, препятствующей попаданию флюсовых корок в бункер, установленной между циклоном и бункером;
— двумя смотровыми окнами на вертикальных стенках;
— фланцем для крепления.

Бак-питатель системы флюсооборота

Бак служит для хранения, подогрева, а также подачи флюса к головке. Перед подачей воздуха в бак закрывается дисковый затвор и в баке создается избыточное давление, которое выдавливает флюс через подающий патрубок. При возникновении в баке давления, пре-вышающего рабочее, оно сбрасывается через предохранительный клапан.

В нижней части бака установлены два трубчатых электронагревателя, которые подогревают флюс, что препятствует его слипанию и способствует беспрепятственной подаче к месту сварки. Диапазон температур нагрева флюса составляет 40. 50 °С, при этом максимальная температура нагрева ТЭНов составляет 250 °С.

Бак-питатель системы флюсооборота состоит из ёмкости 1, подставки 2, подающего патрубка 3, воронки для засыпания флюса 4 или переходным фланцем (в зависимости от комплектации), блока подготовки воздуха 5, предохранительного клапана 6, датчика наличия флюса 7, блока управления 8, дискового затвора 9, а также трубчатых электронагревателей (ТЭНов) (на рис. условно не показаны).

Схема подключения системы флюсооборота

Блок управления системы флюсооборота. Лицевая панель

Система подготовки воздуха

Предназначена для обеспечения полноценной работы всего пневматического оборудования установленного на сварочном комплексе и преобразования сжатого воздуха поступающего из производственных магистралей в воздух с высокой степенью очистки.

Подготовка сжатого воздуха производится для достижения следующих целей:
-очистки воздуха от загрязнений,
-обеспечения заданного уровня давления.

Система состоит из: 1 – рамы; 2 – блока магистральной подготовки воздуха; 3 – блока местной подготовки воздуха. На лицевой панели имеется манометр 4, который показывает давление воздуха на выходе из осушителя и клавиша включения/выключения 5 осушителя.

Блок магистральной подготовки воздуха

Предназначен для удаления из сжатого воздуха твердых частиц, водяного и масляного конденсата, а также для осушки сжатого воздуха.

Состоит из: 1 – осушителя рефрижераторного типа; 2 – устройства автоматического отвода конденсата; 3 – магистрального фильтра; 4 – магистрального водоотделителя.

Блок местной подготовки воздуха

Предназначен для более тонкой фильтрации сжатого воздуха и регулировки выходного давления.

Состоит из: 1 – фильтра; 2 – микрофильтра; 3 — регулятора давления с манометром.

Вращатель

Предназначен для закрепления и вращения изделия во время сварки.

Основными составными частями устройства являются: рама 1, приводная стойка 2, стационарная стойка 3, люнеты 4.

Система управления

Система управления Комплексом состоит из следующих блоков:

— шкаф управления ШУ-114;
— шкафы управления вращателем ШУМ-114 (2 штуки);
— пульт управления сварочным процессом ПУСП-114;
— пульт дистанционного управления сварочным процессом ПДУ-114;
— пульт дистанционного управления колонной ПДУК-114;
— пульты дистанционного управления вращателем ПДУМ-114 (2 штуки);
— измерительный блок БИ-151;
— блок разъёмов.
К системе управления относится также и источник питания сварочной дуги.

Система управления обеспечивает:

— работу в автоматическом, автоматическом без сварки, ручном и наладочном режимах;
— плавное регулирование скорости подачи проволоки (сварочного тока), её настроечное и рабочее перемещения; стабилизацию скорости подачи;
— плавное регулирование напряжения на дуге;
— плавное регулирование скорости сварки;
— работу системы флюсооборота;
— работу следящей системы;
— прекращение процесса сварки при любом нарушении технологии и неисправностях оборудования (обрыв дуги, приваривание электродной проволоки, отключение при-вода подачи и т. п.);

— в автоматическом режиме:

— начало и завершение работы системы флюсооборота;
— включение и выключение автоматического цикла;
— поддержание заданного вылета проволоки;
— регулируемую выдержку времени снижения скорости подачи проволоки от установленного до минимального значения («заварка кратера»);
— задержку отключения источника питания после остановки двигателя подачи проволоки («растяжку дуги»);

— в ручном режиме:

— начало и завершение работы системы флюсооборота;
— включение и выключение сварочного цикла;
— включение и выключение вращения изделия;
— поддержание заданного вылета проволоки;
— «заварку кратера» и «растяжку дуги»;

— в наладочном режиме:

— подачу электродной проволоки «Вверх» и «Вниз»;
— работу всех электродвигательных приводов;
— включение и выключение вращения изделия;
— передвижение колонны по рельсам;
— передвижение консоли колонны по вертикали;
— передвижение консоли по горизонтали;
— включение и выключение системы флюсооборота;
— включение и выключение сварочного цикла.

Шкаф управления ШУ-114. Лицевая панель

Пульт управления ПУСП-114. Лицевая панель

Измерительный блок БИ-11 предназначен для отображения текущих значений параметров сварочного процесса, таких как сила тока, напряжение и скорость сварки

Пульт дистанционного управления сварочным процессом ПДУ-114 предназначен для дистанционного управления составными частями комплекса

Пульт дистанционного управления колонной ПДУК-114 предназначен для дистанционного управления перемещением колонны и консоли

Шкаф управления манипулятором ШУМ-114.
Лицевая панель

Пульт дистанционного управления манипулятором ПДУМ-114 предназначен для управления манипулятором

Схема комбинированная общая

Сварка под флюсом (SAW)

При сварке под флюсом сварочная дуга горит между изделием и торцом сварочной проволоки. По мере расплавления проволока автоматически подается в зону сварки. Дуга закрыта слоем флюса. Сварочная проволока перемещается в направлении сварки с помощью специального механизма (автоматическая сварка) или вручную (полуавтоматическая сварка).

Под влиянием тепла дуги основной металл и флюс плавятся, причем флюс образует вокруг зоны сварки эластичную пленку, изолирующую эту зону от доступа воздуха. Капли расплавляемого дугой металла сварочной проволоки переносятся через дуговой промежуток в сварочную ванну, где смешиваются с расплавленным основным металлом. По мере перемещения дуги вперед металл сварочной ванны начинает охлаждаться, так как поступление тепла к нему уменьшается. Затем он затвердевает, образуя шов. Расплавляясь, флюс превращается в жидкий шлак, который покрывает поверхность металла и остается жидким еще некоторое время после того, как металл уже затвердел. Затем шлак затвердевает, образуя на поверхности шва шлаковую корку.

Одной из разновидностей этого способа сварки является сварка по флюсу. При этом используется значительно меньшая толщина слоя флюса, чем при сварке под флюсом. Дуга горит в условиях свободного доступа воздуха. Расплавляемый металл проволоки при переходе через дуговой промежуток не имеет шлаковой защиты. Металл сварочной ванны и шов покрыты тонким слоем шлака. При сварке по флюсу металл значительно хуже защищен от воздуха, чем в процессе сварки под флюсом. Кроме того, излучение дуги и интенсивное выделение дыма и паров оказывают вредное действие на обслуживающий персонал. Этот способ сварки используется для сварки алюминия и его сплавов.

Оборудование для сварки под флюсом: характеристики источника питания, тип тока

Промышленность выпускает два типа аппаратов для дуговой сварки под флюсом:

1. С постоянной скоростью подачи электродной проволоки, не зависимой от напряжения на дуге (основанные на принципе саморегулирования сварочной дуги) – для сварки проволокой до 3 мм
2. С автоматическим регулированием напряжения на дуге и зависимой от него скоростью подачи электродной проволоки (аппараты с авторегулированием) – для сварки проволокой диаметром более 3 мм.

В сварочных головках с постоянной скоростью подачи при изменении длины дугового промежутка восстановление режима происходит за счет временного изменения скорости плавления электрода вследствие саморегулирования дуги. При увеличении дугового промежутка (увеличение напряжения на дуге) уменьшается сила сварочного тока, что приводит к уменьшению скорости плавления электрода. Уменьшение длины дуги вызывает увеличение сварочного тока и скорости плавления. В этом случае используют источники питания с жёсткой вольтамперной характеристикой (см. статью Вольт-амперная характеристика дуги).

В сварочных головках с автоматическим регулятором напряжения на дуге нарушение длины дугового промежутка вызывает такое изменение скорости подачи электродной проволоки (воздействуя на электродвигатель постоянного тока), при котором восстанавливается заданное напряжение на дуге. При этом используют аппараты с падающей вольтамперной характеристикой.

Аппараты этих двух типов отличаются и настройкой на заданный режим основных параметров: сварочного тока и напряжения на дуге. На аппаратах с постоянной скоростью подачи заданное значение сварочного тока настраивают подбором соответствующего значения скорости подачи электродной проволоки. Напряжение на дуге настраивают изменяя напряжение холостого хода внешней характеристики источника питания.

На аппаратах с авторегулированием напряжение на дуге задается на пульте управления и автоматически поддерживается постоянным во время сварки. Заданное значение сварочного тока настраивают изменением крутизны внешней характеристики источника питания.

Настройка других параметров режима сварки (скорости сварки, вылета электрода, высоты слоя флюса и др.) аналогична для аппаратов обоих типов и определяется конструктивными особенностями конкретного аппарата.

Конструкция соединения для сварки под флюсом

Форму разделки кромок для механизированной сварки под флюсом выбирают в зависимости от толщины свариваемых изделий и в соответствии с:

• ГОСТ 8713-79 «Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и конструктивные элементы»
• ГОСТ 11533-75 «Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами»
• ГОСТ 16098-70 «Швы сварных соединений из двухслойной коррозионно-стойкой стали»
• ГОСТ 15164-78 «Сварные соединения и швы. Электрошлаковая сварка. Основные типы и конструктивные элементы».

Область применения сварки под флюсом

Механизированная сварка под флюсом является одним из основных способов сварки плавлением. Если в первые годы освоения сварку под флюсом применяли только при изготовлении сварных конструкций из низкоуглеродистых сталей, то сейчас успешно сваривают низколегированные, легированные и высоколегированные стали различных классов, сплавы на никелевой основе. Освоена сварка под флюсом титана и его сплавов. Под флюсом сваривают медь и ее сплавы, а также алюминий и алюминиевые сплавы. Изделия, полученные сваркой под флюсом, надежно работают при высоких температурах и в условиях глубокого холода, в агрессивных средах, в вакууме и в условиях высоких давлений.

Наиболее выгодно использовать механизированную сварку под флюсом при производстве однотипных сварных конструкций, имеющих протяженные швы и удобных для удержания флюса. Экономически целесообразнее сваривать под флюсом металл толщиной от 1,5 — 2,0 до 60 мм. Нецелесообразно сваривать конструкции с короткими швами.

Технологии сварки под флюсом одной или несколькими проволоками

Существуют разновидности сварки под флюсом, когда в некоторых случаях целесообразно применение двухдуговой или многодуговой сварки. При этом дуги питаются от одного источника или от отдельного источника для каждой дуги. При сварке сдвоенным (расщепленным) электродом дуги, горящие в общую ванну, питаются от одного источника. Это несколько повышает производительность сварки за счет повышения количества расплавленного электродного металла.

Электроды по отношению к направлению сварки могут быть расположены последовательно или перпендикулярно. При последовательном расположении глубина проплавления шва несколько увеличивается, а при перпендикулярном уменьшается. Второй вариант расположения электродов позволяет выполнять сварку при повышенных зазорах между кромками. Изменяя расстояние между электродами, можно регулировать форму и размеры шва. Удобно применение этого способа при наплавочных работах. Однако недостатком способа является некоторая нестабильность горения дуги.

При двухдуговой сварке используют два электрода (при многодуговой несколько). Дуги могут гореть в общую или раздельные сварочные ванны (когда металл шва после первой дуги уже полностью закристаллизовался). При горении дуги в раздельные сварочные ванны оба электрода обычно перпендикулярны плоскости изделия. Изменяя расстояние между дугами, можно регулировать термический цикл сварки, что важно при сварке закаливающихся сталей. Эта схема позволяет вести сварку на высоких скоростях, в то время как применение повышенного тока при однодуговой сварке приводит к несплавлениям — подрезам по кромкам шва. При двухдуговой сварке вторая дуга, горящая в отдельную ванну, электродом, наклоненным углом вперед (угол α=45-60°), частично переплавляет шов, образованный первой дугой, и образует уширенный валик без подрезов. Для питания дуг с целью уменьшения магнитного дутья лучше использовать разнородный ток (для одной дуги — переменный, для другой — постоянный).

Сварка под слоем флюса

Подробное знакомство со сварочными работами и процессами указывает, что воздух несет негативное влияние на качество соединения. Требуемого крепления возможно добиться с применением защитной среды, к которым относятся флюсы либо инертные газы. Наиболее распространенное применение флюсы получили в промышленных условиях, ввиду того, что при использовании данного способа гарантированно образуется надежное крепление. Использование подразумевает автоматический или полуавтоматический режим, на некоторых производственных линиях применяются роботизированные установки.

Технология сварки под слоем флюса

Автоматизированный процесс сварки подразумевает наличие сыпучего флюса, подаваемого непосредственно к изделию. При розжиге дуги происходит плавление проволоки электрода, воздействующего на металлическое основание. Результатом реакции металла с веществом, которые интегрируются на участке сварки, образуется газовая ванна, состоящая из сварочных паров. Сварка под флюсом применяется автоматическим либо механизированным производством.

Основным предназначением полости при рассматриваемом способе сварки, является образование защитной оболочки во избежание воздействия кислорода на металл.

Также конструкция электродной проволоки реагирует на флюс, подвергая обработке материал, допускает получить качественный шов.

Схема дуговой сварки под флюсом

В процессе удаления дуги, изделие переходит из расплавленного состояния в твердое, образовывая твердый слой, легко удаляемый с поверхности изделия. Технология автоматической сварки под флюсом подразумевает цикл изъятия лишнего вещества с помощью специального механизма. Технология имеет множество достоинств, позволяющих применять метод на любом предприятии.

1. Возможно объединить детали, используя повышенную силу тока. На большинстве производств употребляется сила тока от 1000 до 2000 А, для сравнения показатель дуговой сварки не превышает 650 Ампер. Обычным режимом увеличение силы тока пагубно влияет на качество, разбрызгивая металл. При использовании вещества, возможно повышение мощности до 4000 А, что позволяет получить готовый материал в сочетании со скоростью процесса.
2. Процесс подразумевает образование дуги под слоем флюса, работающей при большой глубине. Данное условие дает возможность не беспокоится о предварительной обработке сварных соединений.
3. Повышенная скорость сцепления позволяет производить больший объем сварочных работ. Для сравнения, изготовление шва с идентичными параметрами дуговой сваркой может отнять больше времени в 10 раз.
4. Формируемый газовый пузырь в процессе позволяет избежать разбрызгивания раскаленного металла в процессе. Данное условие позволяет не только получить крепкий шов, но и соблюдать технику безопасности при работе с большими температурами. За счет этого, происходит экономия электроэнергии и инструментов.

Режим сварки определяется при зависимости от некоторых требуемых характеристик шва. Основные критерии:

• диаметр электрода;
• электроток, его полярность;
• скоростные показатели работы и напряжение тока;
• характеристики состава.

Скачать ГОСТ 8713-79

Также существует ряд дополнительных параметров, зависящих от применяемых инструментов.

Что дает применение флюса

Химическое вещество, основанное на множестве компонентов, именуется флюсом. Применяется при необходимом следовании стандартам, защите металлических изделий от коррозионных условий при последующей эксплуатации.

Основные задачи, которые под силу решить веществу:

• устойчивое горение сварочной дуги;
• улучшенные свойства и формы шва;
• обеспечение сварочной ванны, ей производится защита металла;
• применение различных креплений позволяет изменять состав химической смеси для получения необходимых характеристик.

Кроме вышеперечисленных достоинств, основным преимуществом является возможность построения механического процесса стыковки. Различные химические соединения применяются в автоматических линиях.

Химический состав различных марок флюса

У каждого способа существуют недостатки, использование флюса не исключение:

• работа производится только при нижнем положении стыка;
• сборка деталей должна соответствовать параметрам подгонки и обработки кромок;
• производство выполняется только на жесткой опоре, воздействие в подвешенном состоянии на материал недоступно;
• стоимость вспомогательных материалов высока, поэтому способ употребляется в ответственных конструкциях.

Сварка алюминия или других цветных металлом невозможна без применения флюса, вне зависимости от способа стыковки. Однако существует вероятность образования твердой окиси, вытесняемой на поверхность в процессе.

Виды сварки под флюсом

Стыковка цветных металлов методом сварки подразумевает применение различных составов. Составная часть делится на марганцевые, низко кремнистые, бескислородные изделия. Плавленые составы имеют структуру пемзы, легирующие свойства существуют у керамических изделий, улучшающие свойства крепления. Составляющие основных разновидностей:

• Солевые соединения богаты фторидами и хлоридами. С помощью них выполняется ручная аргонодуговая сварка, применяя активные составы, переплав шлаков.
• Оксидные смеси нашли свое назначение в стыковке фтористых деталей, а также низколегированных материалов. Данное изделие отличается содержанием кремния, имеет до десяти процентов фтористых составов.
• Смешанные изделия употребляются к высоколегированным сталям, структуру исполняют все элементы, перечисленные в первых двух материалах.

Подобрать правильный флюс достаточно тяжело без наличия соответствующего опыта, автоматическая дуговая сварка под флюсом требует качественного материала.

Тип и характеристики состава определяются технической документацией.

Режимы сварки сталей под флюсом

Автоматизированная сварка осуществляется таким способом, что оператор выполняет лишь отладку оборудования при соответствующем режиме работы. Последовательность действий и технология:

• К соединяемым деталям автоматическим режимом подводится флюс, высота слоя регулируется по отношению к толщине металла, забор продукта происходит из специально отведенного бункера.
• Кассетным механизмом подается проволока электрода, без которой процесс невозможен.
• Скорость работы выбирается таким образом, чтобы образовывалась качественная сварочная ванна, предотвращающая разбрызгивание металла.
• Изделие с более маленькой плотность всплывает на поверхность ванны, что не влияет на свойства шва. Неизрасходованный материал механически собирается в целях экономии.

Основным положительным качеством является увеличенная скорость путем механизированной сварки под флюсом. Благодаря этому, способ применяется различными производствами, зарекомендовал себя надежным и долговечным способом соединения сварных деталей.

Шов выполняется по нескольким характеристикам, в зависимости от этого подбираются режимы работы. Распространённым видом является холодная сварка, применяется с пониженными температурами для соединения цветных металлов.

Каждый материал имеет техническое задание с разрешенными параметрами сварки.

В случае отсутствия инструкции, вещество подбирается к работе методом пробы, важно следовать некоторым советам:

• Соединение высокого качества можно получить только при наличии стабильной дуги. Параметр регулируется путем подбора уровня скорости движения плавящего инструмента, силы тока.
• На скоростные показатели влияет степень вылета проволоки, а также легированный состав.
• Сила тока напрямую зависит на глубину, а напряжением можно производить регулировку ширины шва.

Механизм работы флюсов при сварке

Таким образом, возможно максимально точно подобрать необходимое вещество. Необходимо понимать, что пренебрегать контролем не стоит, т.к. соединение может быть нарушено при дальнейшей эксплуатации.

Оборудование которым осуществляют сварку под флюсом

На производственных мощностях применяется стенд сборочного типа, на котором возможно зафиксировать обрабатываемые элементы в неподвижном состоянии. Требование надежного крепления особенно соблюдается, т.к. при работах деталь может сместиться, получится неровный сварочный шов. Зачастую, вместо полноценного дорогостоящего оборудования сварки под флюсом, применяют мобильные головки.

Автомат, сваривающий под флюсом

Тележка, оборудованная электроприводом и механической сварочной головкой именуется трактором. Данное устройство способно двигаться по направлениям шва или непосредственно деталям.

Область применения

Автоматизированный способ дает возможность поставить на конвейер производство различных крупных конструкций. Наиболее распространенные области, которыми применяется метод:

• Судостроением употребляется крупно узловая сборка, при сварке флюсом возможно монтирование секциями, что позволяет сократить время на производства в целом.
• Требования к высоким параметрам стыкуемых поверхностей позволяют применять устройство при изготовлении различных резервуаров.
• Газопроводные трубы крупных диаметров.

Технология не стоит на месте, с каждым годом становится все совершеннее. Дуговая сварка под флюсом позволяет производить крупные изделия высокого качества в машинном режиме. На некоторые работы ручным способом уходим несколько дней, механизированные линии выпускают готовое изделие за считанные минуты.