Сварка выпускного коллектора из чугуна

Сварка выпускного чугунного коллектора своими руками в гараже

Аналогичный коллектор предназначен для вывода выхлопных газов из двигателя внутреннего сгорания (ДВС) и является одной из важных систем в любом автомобиле. Во время работы ДВС он подвергается не только высоким температурным нагрузкам, но и вибрации, поэтому образуются трещины. Сварка выпускных коллекторов — дело сложное, здесь требуется опытный исполнитель, умеющий работать с чугуном.

Основные причины поломок

В выхлопной системе, особенно старого авто, имеющего большой пробег, возникают неполадки, независящие от материала глушителя, поэтому каждый водитель должен периодически осматривать всю систему на предмет возникновения трещин или прогаров. Своевременное ТО избавит автолюбителя от проблем с заменой выхлопного коллектора, что стоит очень дорого.

На сохранность системы вывода выхлопных газов влияют:

• отработанные газы, имеющие высокую температуру;
• смеси агрессивного характера;
• уязвимость металла при высоких нагрузках во время эксплуатации.

Возникающие проблемы подразделяются соответственно элементам конструкции выхлопной системы:

1. Сажевый фильтр (катализатор) служит для задержки сажи, содержащейся в выхлопных газах, поэтому сотовые сегменты сильно засоряются, из-за высоких температур происходит оплавление сегментов. Признаки неполадок — из выхлопной трубы газы практически не выходят или появляется едкий сизый дым.
2. Кислородные датчики — происходит разгерметизация или перегрев корпуса, моральный износ, нет контакта в электрической цепи машины, произошли механические повреждения.
3. Гофра в глушителе представляет собой цилиндр, внутри которого находится гофрированная трубка, защищенная двойной оплеткой, верхний слой которой выполнен из нержавеющей стали. Корпус эластичный, поэтому гасит негативные колебания и предотвращает разрушение всей системы — разрыв происходит из-за резкого повышения давления газов при забитом катализаторе.
4. Резонатор устанавливается перед основным глушителем, поэтому многие автолюбители называют его малым или дополнительным аналогичным элементом выхлопной системы. Если увеличилась громкость выхода газов, вибрирующие звуки в месте установки резонатора, то это говорит о том, что одна из внутренних составляющих изделия прогорела.
5. Глушитель, о том, что его следует ремонтировать или срочно менять, предупреждают громкие звуки при работе ДВС или резкое падение мощности двигателя, а также сильная вибрация в месте крепления.
6. Выпускной коллектор, если в салоне чувствуется запах отработанных газов, значит, на его корпусе появилась трещина или произошел разрыв патрубка.

Оборудование и материалы

Для сварки коллектора из чугуна лучше использовать инвертор и холодный метод, как наиболее подходящий для домашних условий. Гарантией успеха являются такие составляющие: режим сварки и выбор электродов, причем нужно воспользоваться специальными изделиями с содержанием никеля или меди.

Отечественные производители предлагают для такого вида работ следующие марки:

• ОЗЧ-2 и ОЗЧ-6, где основа — это стержень из меди, который покрывают обмазкой, где присутствует порошок железа;
• железно никелевые электроды для выполнения сварки на постоянном токе;
• медно-железно-никелевые МНЧ-2 позволяют получить шовное соединение высокотехнологичного типа, которые препятствуют образованию коррозии, и отлично переносят контакт с агрессивными средами и горячими газами.

Особенности работ

Если обнаружена трещина на коллекторе, то нужно сразу заварить, не ожидая, когда она приведёт к обрыву патрубка. При этом надо учитывать из какого материала изготовлено изделие, например, чугун отличается от других материалов тем, что при сварочных работах надо увеличивать присутствие углерода в пределах 2—6%.

Шовное соединение

Сварка коллектора чугунного требует от исполнителя высокой квалификации, она проводится с подогревом детали или холодным методом, для каждого надо выбрать соответствующие электроды.

При нагреве надо постоянно поддерживать температуру изделия, так как чугун быстро остывает. Нужно с двух сторон трещины просверлить отверстия, чтобы предотвратить ее распространение при нагревании.

Основательно разделать трещину, чтобы новый металл заполнил ее полностью, прилегающий участок зачистить. Процесс сварки сопровождается большим выделением СО₂, так как выгорает углерод, поэтому надо организовать мощную вытяжку. Избыточное парообразование ухудшает качество шва. После окончания сварки продолжается подогрев детали, чтобы чугун остывал медленно и на поверхности шва не смог образоваться слой белого налёта, который обработать невозможно.

Виды сварки чугуна

В промышленности выделяют три метода сварки чугуна:

1. Горячий — разогрев заготовки происходит до 600—650 °C.
2. Полугорячий, когда металл разогревается не выше 300—350 °C.
3. Холодный вариант — нагревание детали не производится.

Третий вариант отличается тем, что шов проваривают короткими отрезками с последующим наложением повторного слоя, чтобы избежать коробления.

Хорошие результаты по качеству и прочности шва дает газовая сварка чугунных деталей, при этом предотвращается излишнее выгорание углерода, а также методика позволяет предварительное и последующее нагревание изделия для медленного остывания.

Использование полуавтомата

Методика простая, главное для исполнителя знать порядок выполнения сварки и предварительно подготовить деталь, именно от второго действия зависит прочность и качество шовного соединения. В качестве присадки используется проволока специального состава.

Использовать аргон как защитный газ при сварке полуавтоматом довольно накладно, лучший вариант — это TIG сварка чугунных конструкций с применением неплавящегося электрода из вольфрама в среде защитного газа.

При помощи инвертора

Аналогичная сварка требует проведение большого объёма предварительных работ, с учетом следующих рекомендаций:

• область сварки зачищается до блеска лепестковым кругом;
• затем тщательно обезжирить поверхность бензином Б-70 или другим растворителем;
• трещину углубить, сделав конусообразную расшивку.

С инвертором сварка выполняется послойно, а в качестве опорных элементов используются шпильки из стали.

Самостоятельный ремонт

Выпускной коллектор из чугуна можно отремонтировать при помощи сварки в собственном гараже, если у вас имеются навыки аналогичной обработки этого металла и необходимое оборудование. Предварительно края трещин сверлят, отступая от 3-5 мм, кромки разделывают на всю глубину, только опытные исполнители советуют при этом не использовать болгарку.

После подготовки приступают к сварке, используя аргонодуговое оборудование, или наплавляют металл газопорошковым методом. После сварочных работ, если имеется специальный стол-манипулятор, на котором удобно надежно закреплять конструкции в нужном положении, изделию дают время на остывание. Получившиеся шовные соединения надо отшлифовать.

На ремонт коллектора из чугуна или нержавеющей стали у опытного исполнителя уходит не менее 2— 5 часов, что зависит от характера неисправности и условий выполнения работ. Например, сварка электродами или газовый вариант, входит в этот период времени, а методика порошковой наплавки требует несколько дней, потому что коллектор будет остывать не менее суток.

Прежде чем приступать к ремонту треснувшего выпускного коллектора, нужно реально оценить свои силы, учтите, что малейшее отклонение от методики сварочных работ, нарушение техники безопасности и желание быстрее закончить работу приведут к негативным последствиям. Переделать сварку горе-мастера не сможет и профессионал, т. к. были допущены серьёзные ошибки — такое изделие легче отправить на свалку, а взамен приобрести новый из магазина.

Сварка выпускных коллекторов

Выпускной коллектор, обслуживание и ремонт

Выпускной коллектор это важная и необходимая часть двигателя внутреннего сгорания автомобиля, которая в основном изготавливается из чугуна. При этом его местонахождение приводит к тому, что условия работы можно назвать скорее экстремальными. Это и огромный перепад температур, вследствие чего на внутренних стенках его труб появляется конденсат, и прохождение выхлопных газов, и резонирующие волны выхлопа – все это не лучшим образом влияет на его состояние и долговечность службы коллектора.

Конденсат приводит к коррозии, а это в свою очередь, к разрушению металла.

Выпускной коллектор

Коллекторы могут быть как цельные, изготовленные из чугуна при помощи литья, так и трубчатые, сваренные из стальных труб и деталей.

Трубчатый выпускной коллектор

Трубчатые ещё различают по виду соединения этих труб, а также по их длине и, как следует из этого, объем. Естественно, чем больше объем, тем лучше, и дороже коллектор. Например, на спортивные автомобили устанавливают коллекторы с длинными трубами одинаковой длины и сложными переплетениями.

Если вы услышали необычные звуки при работе на холостом ходу, не связные с работой двигателя или сам двигатель стал работать нестабильно или увеличилось потребления топлива, значит нужно проверить состояние коллектора.

Это может быть как разрушение крепёжной проушины или прокладки, которая устанавливается между блоком цилиндра и самим коллектором, так изменение геометрии соединительных фланцев под воздействием высоких температур. Может быть элементарный обрыв шпилек, а может и такая проблема, как появление трещины в корпусе. В зависимости от величины разрушения производится ремонт выпускного коллектора посредством сварки или, если дела совсем плохи, его замена.

Прокладка выпускного коллектора, которую меняют чаще всего

Коррозия и нагар могут стать причиной засора трубы, что требует своего решения.

Конечно, проще всего обратиться на станцию техобслуживания, но некоторый ремонт можно и произвести самому, причем не только супер опытному специалисту.

Для этого нужно подождать когда двигатель и сам коллектор остынут до той температуры, при которой можно с ними работать, после чего начинаем разбирать, начиная с кожуха двигателя, коллектора и прочее, что может помешать. Снимаем сам коллекторный узел путем откручивания крепежа. Меняем прокладку, если нужно, или другую деталь, и все устанавливаем назад в обратном порядке.

Сварка выпускного коллектора из чугуна

При обнаружении трещины в коллекторе её заваривают. Способ сварки зависит от материала, из которого он изготовлен. Если это чугун, он отличается от других сплавов с железом тем, что у него при плавке увеличивают содержание углерода, от 2 до 6 %, что отличает его от других черных металлов.

Сварной шов на чугунном коллекторе

Сварка чугуна требует от сварщика определённой квалификации. Раннее считалось, что чугун из- за своей хрупкости вообще сварке не подлежит, сейчас, используя специальные электроды и отработав метод предварительного нагрева детали, сварной шов получается хорошего качества и с необходимыми свойствами.

Как упоминалось, деталь нагреваем непосредственно перед сваркой и стараемся поддержать температуру во время всего процесса сварки. Чугун имеет свойство быстро остывать.

Так как расплавленный чугун имеет повышенную текучесть, можно или высверливать отверстия по ходу трещины или применять графитовые прокладки под трещину. Также необходимо очистить хорошо место сварки.

Кроме того, при сварке происходит процесс выгорания углерода с образованием при этом СО, что приводит к порообразованию. А это также влияет на качество шва.

После того, как работа закончена, нужно обеспечить детали постепенное медленное остывание, что бы исключить появление новых трещин в районе сварного шва и появлению слоя «белого чугуна», который абсолютно никак не обрабатывается.

Сварка чугунного выпускного коллектора может быть произведена как горячим способом, так и холодным способом. Для каждого способа существуют свои типы электродов. Например, для горячей сварки используют марку ЦЧ-4, для холодной лучше ОЗЧ – 6, ОЗЧ – 2. Последние для коллектора более подходят, так как первые лучше применять для сварки изделий с тонкими стенками. Хорошо применять и электроды МНЧ – 2, которые применяют для ответственных изделий.

Виды сварки чугуна, в нашем случае применяются оба вида

Для сварки с помощью этих электродов применяют ток обратной полярности.

При горячем способе всю деталь нагревают до температуры от 200 до 600 градусов, не более.

Очень хорошие результаты по качеству дает газовая сварка, которая защищает чугун от выгорания углерода и дает возможность нагреть деталь.

Холодная сварка для выпускного коллектора представляет собой технологию, при которой швы варятся короткими отрезками, в несколько слоев.

Технология заполнения швов при сварке чугуна

Она применяется в случае, если нет возможности нагревать изделие, при этом используют электроды ОЗЧ -2, имеющие медную сердцевину, покрытую специальным слоем и МНЧ -2, с сердечником из меди, никеля, железа и марганца. Конечно. более доступен первый вариант. Дугу при сварочном процессе берут короткую. Отрезки швов выполняйте длиной от 3 до 5 см, делая небольшой перерыв, что бы шов остыл, но примерно до 50 градусов, затем его нужно слегка проковать. Этим мы предотвращаем образование трещин.

Сварка коллектора выпускного из нержавейки

Выпускные коллекторы из нержавеющей стали также ремонтируются при помощи сварки, причем и здесь работа имеет свои особенности. Так как это сталь в сплаве с никелем или хромом и другими добавками, в процессе сварки в районе шва эти элементы могут выгорать, поэтому варить их нужно в среде защитных газов.

Кроме того, возможна деформация металла в разной степени при проведении сварочных работ.

Если процесс проводить по технологии, коллектор практически не нуждается в последующей обработке фланца. Обязательно нужно рассчитать силу тока, она должна быть невысокой, так как теплопроводность этой стали намного ниже, чем обыкновенной с низким содержанием углерода и добавок.

Процесс сварки нержавеющих труб с среде аргона

Если режим сварки не соблюдается, шов получается с меньшими антикоррозийными свойствами, чем основной металл. Это получается за счет того, что дуга нагревает металл до температуры выше 500 градусов, при этом происходит перераспределение молекул хрома и железа. Этот процесс называется межкристаллической коррозией.

Наиболее распространёнными видами сварки нержавейки можно назвать:

• сварка электродами из вольфрама в среде аргона универсальным инвертором, например, DC/AC TIG;
• сварка, в основном ручная, при помощи электродов, покрытыми специальным составом;
• полуавтоматическая, с среде аргона, в качестве электрода применяется нержавеющая проволока;
• холодная, давлением, но для сварки коллекторов она не применяется.

Для сварки в домашних условиях, то есть в гараже, применяется сварка при помощи электродов со специальным покрытием (ММА).

Для этих работ подбираем электроды двух видов: с основанием из двуокисного титана и покрытые рутилом и покрытые карбонатом магния и кальция.

Первые применяются для сварки при переменном токе, вторые при постоянном. Толщину электрода лучше выбирать по ГОСТу 10052.

Если вы не сварщик профессионал, отличного качества сварного шва не гарантируется, хотя стремиться можно и нужно.

В основном сварочные работы лучше производить в специализированных мастерских, где есть разные виды оборудования. Хорошее оборудование, правильный режим и опытный мастер и ваш коллектор будет как новый.

Настоящие профессионалы не только отремонтируют выпускной коллектор, но могут модифицировать его или изготовить новый.

Изготовленный коллектор своими руками

Ремонт выпускного коллектора холодной сваркой

Холодная сварка получила достаточно большое распространение среди домашних мастеров, которые умеют правильно применять этот метод.

Клей Холодная сварка для соединения металлов

Если следовать точно инструкциям, можно очень хорошо соединять металлические детали. Естественно, это не настоящий метод холодной сварки, который выполняется методом давления двух элементов до начала пластического деформирования соединяемых кромок деталей.

В нашем случае речь идёт о специальном клеящимся составе. При нанесении состава на место соединения металлов, получаем в итоге шов, который имеет свойства соединяемых металлов.

Применение холодной сварки для ремонта металлических изделий

Применяют холодную сварку в таких случаях, если невозможно применить традиционные методы, например детали могут деформироваться в процессе сварки, форма деталей имеет сложную геометрию, соединяемые части состоят из разных металлов.

При этом соединение получается очень прочным и качественным, может выдерживать большие нагрузки, причем долгое время.

Но можно ли заклеить выпускной коллектор холодной сваркой – это очень интересный вопрос. Да, детали автомобиля, в том числе и трещины выхлопной трубы прекрасно соединяются при помощи этого состава, но нагрузки и большой перепад температур в коллекторе ставят под вопрос целесообразность его применение.

Хотя как временная мера, можно использовать. Есть отзывы, что при использовании такого клея машина прошла уже 800 км, другие советуют не рисковать, так как шов не работает ни на сдвиг и кручение.

Холодная сварка, как утверждает производитель, ремонтирует и коллекторы

Возможно, дело в правильном использовании клея и в его качестве, то есть в производителе.

Свариваем коллектор выхлопных газов своими руками в условиях гаража

Поговорим о детали, присутствующей во всех автомобилях, независимо от модели и года выпуска. Выпускной коллектор – достаточно важная деталь, представляющая собой конструкцию из труб, соединенных в одну систему.

Через эту систему производится вывод отработанных газов. Система постоянно находится под нагрузкой, подвергается воздействию высокой температуры.

В связи с этим, со временем материал труб деформируется, на нем возникают трещины, возможно даже сквозное прогорание. Можно приобрести новую деталь, однако, во многих случаях, проще отремонтировать поврежденную.

Мы расскажем вам, как можно это сделать при помощи сварки.

Причины неисправностей

Существуют различные типы коллекторов. Наиболее надежные – цельные. Производятся они из чугуна и не имеют швов. Трубчатые коллекторы собираются из нескольких труб и чаще выходят из строя.

Связано это с количеством швов в местах соединения труб. Чаще всего повреждения возникают именно в этих местах. Имея даже минимальные навыки сварочных работ, можно легко устранить такие неисправности, наплавив лопнувший шов заново.

Основные материалы, используемые при производстве этих деталей – чугун, сталь (жаростойкая), алюминий.

Охлаждение таких конструкций происходит при помощи воздуха, однако эта деталь при работе двигателя подвержена серьезным перепадам температур в критических ситуациях. Это, в основном, и является причиной трещин и лопнувших швов.

Какие же условия могут вызвать повреждение коллектора? Это неисправность двигателя, агрессивная или неаккуратная езда, неправильная мойка двигателя, некорректное функционирование катализатора и т.д.

Большое значение имеет также качество изготовления детали.

Зачастую производители автомобилей изготавливают детали из некачественного материала, не контролируют должным образом качество производства, тем самым умышленно сокращая срок эксплуатации.

Сварочные работы необходимы, если лопнули швы, прогорели узлы коллектора, образовались трещины от 5 сантиметров.

Специалисты советуют производить ремонт при помощи сварки, если вашему агрегату не более 10 лет. От вас требуется необходимое оборудование и навыки выполнения сварки.

Приступаем к ремонту

Сварку желательно проводить в проветриваемом помещении либо на открытом воздухе. Однако при этом необходимо избегать сквозняка либо сильного ветра.

Методы сваривания могут быть различные – ручная сварка с использованием электродов, полуавтоматическая с аргоном либо, если это чугун, сварка газопорошковым методом.

Первым делом оцените степень повреждений. Случаются дефекты, которые не в силах исправить самый квалифицированный сварщик.

Если вы оценили степень дефектов и уверены, что справитесь с сваркой, первым делом засверлите края трещин либо лопнувших швов. Затем разделайте кромки (нежелательно использование для этих целей обычной болгарки).

Теперь приступайте к свариванию. Чаще всего для таких задач используют дуговую сварку с использованием аргона либо газопорошковую наплавку. После сварки необходимо дать деталям остыть. Можно использовать сварочный кондуктор.

После того, как все узлы коллектора остыли, поверхность необходимо отшлифовать. При проведении работ по сварке необходимо контролировать восстановление всех плоскостей конструкции и геометрии отверстий.

Если у коллектора нет прокладки – ремонтировать его не рекомендуется.

Время, необходимое для ремонта данной детали, может заметно различаться. Опытный сварщик может выполнить ремонт коллектора за 2-5 часов. Это не касается конструкций из чугуна.

При газопорошковой сварке процесс может занять несколько дней. Это связано с тем, что остывать чугунный коллектор будет около суток.

В заключение

Будьте крайне внимательны при выполнении сварки, соблюдайте все инструкции и правила безопасности.

Желая ускорить процесс и не выполнив какие-то важные правила, вы можете окончательно испортить деталь. Желаем вам успехов!

Кают-Компания «Катера и Яхты»

Трещина в выпускном коллекторе

трубогиб 30 авг 2013

Каков порядок цифр за работу?

Примерно от 2500 руб. . Да дорого . Но проволока 1 кг от 3000 руб. , 1 электрод от 150 руб. . Плюс гадская пыль от чугуна .

Кстати все эти проблемы от неправильной эксплуатации , техников-дебилов и одноконтурной системы. Промывать систему должны были качественно .

Сообщение отредактировал трубогиб: 30 августа 2013 — 15:50

YURY K 30 авг 2013

можно заплатку отстучать по форме и с сырой резиной или с силиконовым герметиком поставить на винты или вытяжные заклёпки из нержи .

Ну уж это точно не профессионально, если искать легкий путь — китайская горелка + паяльник, олово и . пойдет ортофосфорная кислота, Но лучше заварить, как вариант — аргон.

Merc 30 авг 2013

Но лучше заварить, как вариант — аргон.

Вот правильно, медью или латунью.

Turkcell 30 авг 2013

Кстати все эти проблемы от неправильной эксплуатации , техников-дебилов и одноконтурной системы. Промывать систему должны были качественно .

Можно более развёрнуто?

На данном этапе пока подготовил деталь к предстоящим работам.

Прикрепленные изображения

Трибун 30 авг 2013

Ну уж это точно не профессионально, если искать легкий путь — китайская горелка + паяльник, олово и . пойдет ортофосфорная кислота

Это совсем уж непрофессионально — оловянный припой не хочет липнуть на тот чугун, я это проходил. При попытке лудить из чугуна лезет графит и все портит. Даже если удается присопливить — держится на не моем честном слове. А малейший перегрев в эксплуатации — плавится и отваливается.

Вот правильно, медью или латунью.

Латунью. Латунью напаивал медную рубашку на чугунный коллектор. Ею же паял трещину в выхлопном канале охлаждаемого коллектора. Неохлаждаемый варил электродом для чугуна, но шов получился медный! Такой электрод. Вот при сварке тем электродом весь коллектор грел в мангале и там же долго остужал. Перед сваркой тренировался на колосниках от печки — без общего согрева при остывании слышен треск.

Сообщение отредактировал Трибун: 30 августа 2013 — 20:34

Alessandro 30 авг 2013

А новый коллектор дорого? я бы предложил сходить на chipmaker.ru и задать вопрос там.

rbt06 31 авг 2013

Можно более развёрнуто?

На данном этапе пока подготовил деталь к предстоящим работам.

ну это Вы батенька погорячились,главное в Вашем деле проверить есть ли трещины из системы охлаждения в систему выхлопа,те трещины которые на виду ,это час работы с перекурами,главное что бы трещин внутренних не было,а то придётся делать в чугуне ревизию,для заделки внутренних трещин.

Alessandro 31 авг 2013

Сегодня звонил по глушителям на авто и увидел на сайте у них услуги по сварке алюминия и чугуна. позвоните им и поговорите. http://www.feroz.ru/

валенок 31 авг 2013

. Неохлаждаемый варил электродом для чугуна, но шов получился медный! Такой электрод. Вот при сварке тем электродом весь коллектор грел в мангале и там же долго остужал. Перед сваркой тренировался на колосниках от печки — без общего согрева при остывании слышен треск.

Продаются сейчас электрода по чугуну,чтобы сваривать без предварительного подогрева.Варятся постоянкой(можно инвертором)при токе 20-30А на 1мм диаметра электрода.Треск-это плохо.Значицца не происходит разложения карбидов на физраствор графита в железе. отбел-это называется,а может чугун был совсем плохой-с грязью(посторонними включениями).

валенок 31 авг 2013

Можно более развёрнуто?

На данном этапе пока подготовил деталь к предстоящим работам.

По концам трещин просверлите сквозные отверстия 2-3мм диаметром,чтобы при сварке(пайке) трещины дальше не пошли,не увеличились.

rbt06 31 авг 2013

YURY K 31 авг 2013

оловянный припой не хочет липнуть на тот чугун, я это проходил. При попытке лудить из чугуна лезет графит и все портит. Даже если удается присопливить — держится на не моем честном слове. А малейший перегрев в эксплуатации — плавится и отваливается.

Неправда, и лудить и паять чугун очень легко, даже в книжках судовых этот процесс описан , и на катере моем пока стоит и не отваливается , ну а на счет перегрева в данном случае, согласитесь, Вы погорячились .

Трибун 31 авг 2013

Я описал пройденное лично. Когда лудишь, лезет графит и полуда получается не стойкая. В книжках много чего пишется, читал. Возможно старый поработавший коллектор не из книжного чугуна, не знаю, более чугун оловянно-свинцовым припоем не паял.

А погорячился не я, а коллектор. Первый был по Синильщикову просто с большим катетом опаян медной трубкой — в конце лета, когда ряска по воде пошла, стал чаще забиваться фильтр и раз я этот момент упустил. Не успела подняться температура, не успел завонять дюрит — припой расплавиться и стечь успел Причем после стекания припоя чугун был чист, как будто не лудился вообще. Таков мой опыт.

После этого из 1мм меди выкроил кожух и напаял его латунью. Конечно паял опытный сварщик. Вот латунь с бурой по чугуну хорошо ложится и растекается. Такой вариант не раз перегревался без последствий.

YURY K 31 авг 2013

В книжках много чего пишется, читал.

Грань между чугуном и сталью довольно таки тонкая и Вы это знаете, навряд ли Олово ее заметит . Кстати вроде по Синильщикову рекомендуется применять тугоплавкий припой, а в общем у нас получилось — бла-бла-бла .

rbt06 01 сен 2013

Грань между чугуном и сталью довольно таки тонкая и Вы это знаете, навряд ли Олово ее заметит . Кстати вроде по Синильщикову рекомендуется применять тугоплавкий припой, а в общем у нас получилось — бла-бла-бла .

Ну тут Вы сильно заблуждаетесь,разница очень большая,возьмём к примеру,сталь легко режется автогеном,а чугун нет.

YURY K 01 сен 2013

Ну тут Вы сильно заблуждаетесь,разница очень большая,возьмём к примеру,сталь легко режется автогеном,а чугун нет.

Ну тогда порежьте автогеном нержавеющую сталь, где минимальное содержание углерода .

rbt06 01 сен 2013

Ну тогда порежьте автогеном нержавеющую сталь, где минимальное содержание углерода .

Про нержу в курсе,но обсуждения про неё не было,это отдельная ниша.

Трибун 01 сен 2013

Грань между чугуном и сталью довольно таки тонкая и Вы это знаете, навряд ли Олово ее заметит . Кстати вроде по Синильщикову рекомендуется применять тугоплавкий припой, а в общем у нас получилось — бла-бла-бла .

Тугоплавкий это латунь Оловянно-свинцовые не сильно различаются. А по поводу пайки чугуна. Видимо такой Вам не попадался. Аналогичный эффект при пайке фосфористой бронзы — попробуйте, очень большая разница с медью, латунью и простой бронзой — тоже из металла прет некая хрень, не позволяющая залудить.

валенок 01 сен 2013

Полистал Справочник паяльщика авт.В.Е.Хряпин.стр.242-247 про пайку чугуна.Сложновато его паять оловяно-свинцовыми припоями.Требуется хитрая гальваническая подготовка поверхности из-за содержащегося графита или дробеструйная обработка и применяют в основном хлоридный метод лужения для мелких чугунных деталек.Паяют его чаще всего тугоплавкими припоями-серебром или латунью,т.к.привысоких т-рах графит выгорает и перестаёт мешать адгезии чугуна с припоем.Медь не рекомендуют применять,а припои с фосфорными добавками категорически запрещают использовать.Вот такое прочитал и здесь выкладываю.

Трибун 01 сен 2013

.Медь не рекомендуют применять

Это вообще отдельная тема. Щас заканчиваю на новой квартире медный водопровод и весь в сомнениях, читая наши СНИПы. Она очень активна относительно железа и сталей, а с цинкрм вааще.

Alessandro 01 сен 2013

Сейчас искал что нибудь путное по теме сварки чугуна в ютубе и нашёл. ржачка

Merc 01 сен 2013

Сейчас искал что нибудь путное по теме сварки чугуна в ютубе и нашёл. ржачка

А мы неделю уже мучаемся

Turkcell 01 сен 2013

Сейчас искал что нибудь путное по теме сварки чугуна в ютубе и нашёл. ржачка

Ай, молодца.

трубогиб 03 сен 2013

Ну уж это точно не профессионально, если искать легкий путь — китайская горелка + паяльник, олово и . пойдет ортофосфорная кислота, Но лучше заварить, как вариант — аргон.

Зато просто и надёжно , хотя не очень красиво . Так всегда ЗиЛовские блоки после размораживания лечили , сам лично это проходил в 80-х . Такой способ был прописан и в технологии ремонта ДВС задолго до нашего рождения .

трубогиб 03 сен 2013

Можно более развёрнуто?

На данном этапе пока подготовил деталь к предстоящим работам.

1.Не подходить к берегу с заведённым двигателем , особенно к илистому или песчаному(относится к одноконтурной СО).

2.По возможности использовать оборудованные причалы

3.Обязательная промывка СО после летней эксплуатации со специальными средствами (можно обойтись лимонкой)

4. При консервации на зиму залить в коллектора (рубашка) , блок грамм по 150-200 антифриза (он уберёт остатки воды) , в идеале залить блок полностью антифризом закольцевав систему . Предохраните от коррозии и опасности размораживания остатками воды .

Концы трещин засверлить , трещины раделать на всю глубину с развалом 60 градусов . Самый идеальный вариант сварки ПАНЧ-11 и полуавтомат .

Где заварить чугунный коллектор

Выпускной коллектор — один из важнейших компонентов вашего автомобиля. Простейший коллектор состоит из нескольких труб, сваренных между собой в единую систему, по которой происходит вывод выхлопных газов. Выпускной коллектор есть в каждом автомобиле, независимо от его цены или года выпуска.

Поскольку это один из важнейших узлов, ему приходится выдерживать колоссальные нагрузки. В таких условиях коллектор не способен исправно работать и на нем образуются трещины, а иногда сквозные дыры. Особенно, если автомобиль старый и техническое обслуживание проводилось не часто. В таких ситуациях необходима сварка коллектора. С ее помощью можно отремонтировать агрегат и не приобретать новый. В этой статье мы расскажем все, что необходимо знать о сварке выпускных коллекторов.

Общая информация

Вне зависимости от автомобиля в нем может быть установлен трубчатый или цельный коллектор. Цельный агрегат отливается из чугуна и не имеет швов. Он наиболее прочный и долговечный. Трубчатый изготавливается путем сварки нескольких труб в единую систему. Такой вариант менее надежный, но более ремонтопригодный, поскольку зачастую лопаются именно швы и их можно без проблем наплавить заново.

Сами коллекторы изготавливаются из чугуна, жаростойкой стали или алюминия. Агрегат охлаждается с помощью воздуха, но порой этого недостаточно. В критических ситуациях коллектор сильно перегревается или переохлаждается, швы лопаются, образуются трещины или другие видимые дефекты.

Причиной возникновения трещин могут стать неисправности в двигателе, неправильная работа катализатора, неаккуратная езда по лужам и слякоти, неправильная мойка двигателя, агрессивная манера вождения и многое другое. Иногда частые поломки связаны с браком на производстве или желанием производителя сократить срок эксплуатации авто. Современные автоконцерны не ставят в приоритет качество своих автомобилей, часто изготавливая комплектующие из некачественного металла или допуская огрехи при сборке. Сварка коллектора необходима, если трещины достигли длины 5 сантиметров и больше, если фрагменты коллектора выгорели, сам коллектор раскололся на несколько составных частей, лопнули швы.

Ремонт выпускного коллектора

Многие автолюбители впадают в панику, увидев, что швы выпускного коллектора лопнули или он вовсе раскололся пополам. Если вашему агрегату не более 10 лет, то не спешите покупать новый взамен на неисправный коллектор. Его можно легко починить, если вы обладаете навыками сварки.

Сварка коллектора производится в проветриваемом (но без сквозняка) гараже, с использованием электродов. Также можно заварить трещину аргоном или наплавить чугун газопорошковой наплавкой. Если вы не обладаете достаточными навыками, то лучше не беритесь за эту работу. А всем опытным мастерам мы далее расскажем о нюансах ремонта.

Прежде всего, нужно засверлить края трещин или лопнувших швов. Разделайте кромки по всей глубине, только не используйте для этого стандартную болгарку. Теперь можно трещину заварить, используя метод аргонодуговой сварки, или наплавить газопорошковой наплавкой. Иногда встречаются коллекторы, которые настолько выгорели, что даже самый опытный сварщик не сможет их починить. Так что оцените свои силы и подумайте: может быть лучше потратиться на новый агрегат?

После сварки дайте коллектору остыть. При возможности лучше в работе использовать сварочный кондуктор. После того, как выполните сварку, обязательно отшлифуйте поверхность коллектора. Крайне важно восстановить все плоскости агрегата после ремонта, иначе швы гарантированно лопнут снова, а трещины разойдутся. Не стоит производить ремонт, если у коллектора нет прокладки. И обязательно контролируйте геометрию отверстий.

У опытного сварщика ремонт одного выпускного алюминиевого, чугунного или стального коллектора занимает в среднем 2-5 часов, в зависимости от характера поломки и условий работы. Это при условии сварки с аргоном или с электродами. Если применять метод газопорошковой наплавки, то ремонт может затянуться на несколько дней, поскольку коллектору необходимы минимум сутки на остывание.

Вместо заключения

Помните, что несоблюдение технологии сварки, нарушение техники безопасности и желание поскорее закончить ремонт выпускного коллектора могут привести к плачевным последствиям. Работу некоторых сварщиков порой невозможно переделать из-за огромного количества ошибок, и такой коллектор автоматически отправляется на свалку.

У многих автовладельцев современных или ретро автомобилей иногда возникают серьезные проблемы с тем, что у них лопается выпускной коллектор и им приходится как-то его ремонтировать, ведь на данный момент стоимость коллектора оставляет желать лучшего. Она колеблется от 30 до 60 тысяч рублей или 1 — 2 тысячи долларов.Да, действительно немалые деньги. Поэтому Вам просто необходимо воспользоваться специальными электродами для сварки чугуна и исправить ситуацию.

Все проблема сваривания коллектора в том, что он сильно хрупкий и может легко треснуть. Это значит, что его можно сваривать только на слабом токе и не сильно разогревать. Для того, чтобы быстро и качественно его заварить Вам просто необходимо воспользоваться специальными электродами для сварки чугуна. Также если коллектор сильно разогретый, то он моментально трескается. Поэтому многие люди делают вывод, что его просто нереально заварить и начинают собирать деньги на новый. Они считают, что из-за сваривания коллектор не только пустит трещину, но и вовсе разломится.

Однако некоторые люди, которые хотят сэкономить деньги и время используют специальные электроды для сварки, которые имеют специально разработанное покрытие, позволяющее сваривать чугунные изделия без никаких проблем. Помимо специального покрытия и высокого качества электродов в целом, Вам также нужно и правильно производить сваривание. Помните, что ошибка может стоить коллектору жизни, а Вам, в свою очередь, 1 — 2 долларов.

Перед свариванием Вам нужно кое-что знать. Чугун — это железоуглеродистый сплав, содержание углерода в котором более 2,14%. То, что в чугуне очень много углерода влияет на его прочность. К примеру, в сером чугуне присутствует графит. Присутствие таких материалов в металле ослабляет металл к механическим повреждениям, поэтому Вам обязательно нужно помнить, что в обращении с чугуном нужно проявлять большую осторожность.

В наше время для сварки чугуна применяются электроды ЦЧ-4, которые также применяются и для сварки меди. Многие люди не могут понять, почему же нужно использовать именно этот вид электродов. Как уже говорилось выше, при сваривании чугунного выпускного коллектора нужно не допускать сильного нагревания металла, а медь — это металл, который начинает плавиться при температуре 700 — 800 градусов. Как раз такой температуры достаточно для того, чтобы уберечь чугунное изделие от трещин и разломов.

Перед свариванием коллектора, разогрейте его до температуры 600 — 650 градусов, только обязательно после подогрева сразу же начинать сваривание. Перед разогревом и свариванием нужно обязательно очистить поверхность свариваемого металла от загрязнений. После очистки и разогрева Вы можете смело, а главное оперативно приступать к свариванию выпускного коллектора.

Как видите, производить сваривание выпускного коллектора не и сложно, но все-таки требуется смелость и скорость сваривания. Поэтому производить сваривание коллектора должен желательно не новичок, а профессионал.

Одной из составных частей ДВС является выпускной коллектор. В процессе эксплуатации он изнашивается. Такое характерно для автомобиля с любым пробегом. Причин для образования трещин немало: от заводского брака, некорректной сборки до динамического разрушения. При выходе детали из строя не спешите запчасть менять. Многие автосервисы специализируются на сварке выпускных коллекторов. Имея сварочный аппарат в гараже, можно реставрировать деталь своими руками. Сделать это можно несколькими методами. Коллектор производится из нержавеющих труб или чугуна. Сварке поддаются оба сплава, но любая технология со своими нюансами. Специалисты готовы поделиться опытом.

Выпускной коллектор: причины выхода из строя и обслуживание

В зависимости от марки машины и типа двигателя, на двигатель устанавливаются модели различных модификаций. Их можно разделить на две группы:

• цельнометаллические, они обычно делаются методом литья из чугуна;
• трубчатые, для их производства используются нержавеющие трубы различного диаметра.

К блоку ДВС коллекторы крепятся на фланцы. При каждом такте в камеру поступают под давлением отработанные газы. Их температура достигает 900 градусов. Понятно, что деталь, работая в таком режиме, способна сломаться.

Нарушение герметичности выпускного коллектора – самый сложный дефект. Возможные ситуации:

• прогорает одна из труб;
• от динамической нагрузки появляются трещины на коллекторе;
• полностью отламывается патрубок.

Все эти повреждения – проблема. Для многих автомобилей процедура замены детали затягивается на месяцы – «родные» запчасти иногда приходится заказывать.

На многих СТО их восстанавливают. Сварка коллекторов в зависимости от их модификации производится методами горячей, холодной или аргоновой сварки. Работы производят разным типом оборудования, с использованием электродов или присадочной проволоки. Реставрацией можно заняться во дворе дома или гараже. Как заварить выпускной коллектор самостоятельно? Рассмотрим подробно каждый из методов.

Сварка чугунного выпускного коллектора

Температурная обработка высокоуглеродистого сплава связана с определенными трудностями:

• углерод при термическом воздействии выгорает, металл становится рыхлым;
• у чугуна высокий коэффициент текучести;
• при быстром охлаждении, из-за внутреннего напряжения, литье начинает трескаться, становится белесым, это говорит об изменении структуры сплава.

Сварка выпускного коллектора из чугуна под силу стажистам. Новичкам лучше не браться за реставрацию детали автомобильного двигателя, или сначала нужно потренироваться на бросовых изделиях из чугуна. До недавнего времени за ремонт чугуна сварщики не брались. Шов получался с большим содержанием окалины, в зоне разогрева металл трещал. После появления специальных медесодержащих электродов, позволяющих снижать температуру в ванне расплава до +120°С, появилась возможность создавать прочные соединения.

Горячий и полугорячий способы принципиально не различаются. Трещина наплавляется медесодержащими присадками при предварительном прогреве детали. При горячем, деталь разогревают в печи до температуры +600°С, появляется малиновый отлив. Он заметен при затенении. После этого приступают к сварке. Чтобы деталь быстро не остывала, ее периодически прогревают паяльной лампой. При полугорячем способе деталь разогревают в пределах +300°С. Получается ровный шов. Очень важно поддерживать температуру во время охлаждения. Если глубина трещины большая, ее:

• предварительно разделают на всю глубину;
• края рассверливают с обеих сторон;
• кромки сглаживают под углом 30°.

Делают многослойное соединение. Каждый шов обязательно проковывается, длина проходки не более 3 см. Швы для надежности соединения делают перпендикулярно. При электродуговой сварке используют электроды марки ЦЧ-4.

Холодный способ не предусматривает предварительной подготовки. Трещина наплавляется в температурном режиме до 200°С. Для работы используют специальные электроды ОЗЧ-6, ОЗЧ-2.

Прочность на излом у холодного соединения ниже. Для ответственных соединений (когда патрубок выходного коллектора отломлен полностью) лучше брать электроды МНЧ-2. При газовой сварке полуавтоматом применяют медную присадочную проволоку.

Сварка коллектора из нержавейки

Трубчатые комплектующие обычно прогорают в местах изгибов. Сложности работы с нержавейкой:

• легированные сплавы в области рабочей зоны подвержены температурной деформации;
• никель, хром, другие компоненты при нагреве активно окисляются, это пагубно сказывается на качестве шва.

Для устранения дефектов применяется метод аргоновой сварки. Защитная атмосфера оберегает металл от окисления, из-за обдува меньше прогревается область, граничащая с рабочей зоной. Необходимо учитывать, что теплопроводность нержавейки ниже, чем у черных низкоуглеродистых сплавов. Нужна небольшая сила рабочего тока, она подбирается экспериментально. Важно соблюдать скорость образования шва. Металл варится большими проходами, чтобы не возникало межкристаллической коррозии в области соединения. Режим работы зависит от используемого оборудования.

• используя универсальный инвертор, для аргоновой сварки в режиме CD/АС TIG применяют тугоплавкие вольфрамовые электроды;
• для ручной электродуговой сварки нужны жаростойкие присадки марки ММА с рутиловым покрытием;
• для полуавтоматов выбирают проволоку по нержавейке, шов получается плотным, не требующим дополнительной обработки.

Холодная сварка при ремонте выпускного коллектора

Небольшие дефекты заделывают с использованием специальных клеевых составов, называемых «холодной сваркой». До нанесения смеси ремонтируемую зону необходимо обезжирить. Пользоваться клеями следует строго по инструкции. Тогда получается заплата, по физическим свойствам схожа с металлом. Такой метод удобен для устранения трещин и прогаров в труднодоступных местах. Клей – лишь временная мера устранения поломки. Под большой нагрузкой горячих отходящих из цилиндров газов латанная комплектующая долго не простоит. Клеевой состав не рассчитан на динамические нагрузки, зато отлично выносит статические. Перед приобретением клея важно изучить его характеристики.

Заключение

При сбоях в работе двигателя обязательно проверяют целостность выходного коллектора. Это – наиболее уязвимая деталь, эксплуатируемая в агрессивной среде под большим давлением. При обнаружении дефекта оцените, сможете ли произвести ремонт детали самостоятельно. Не имея опыта, за такую ответственную работу лучше не браться, доверить реставрацию специалисту.