Сварка инвертором для начинающих тонкого металла

Достоинство инверторного оборудования – КПД намного выше (до 90%), чем у трансформатора, да и задействует оно намного меньше электричества.

Устройство сварочного аппарата для сварки тонкого металла

Это непростое оборудование. Оно работает со множеством частот и величин. Для того чтобы разжечь дугу, происходит два преобразования – из переменного в 220 В в постоянный, а затем в высокочастотный.

На этой схеме видно, как преобразуется электрический импульс. Ниже представлены следующие этапы прохождения волны через мост, конденсаторный фильтр, сам инвертор, высокочастотный трансформатор, высокочастотный переходник и к сварочной дуге.

На изображении ниже посмотрим, какие основные элементы есть на внешней части устройства. Здесь представлены и все индикаторы, и рукояти для регулировки режима, и разъемы. Это классический вид изделия, которое подходит для работы с тонколистовой сталью.

сварка полуавтоматом. При таком аппарате применяется в качестве электрика проволока того же материала, что и основание. Она может быть тончайшей.

Приемы сварки тонкостенных конструкций

Мы предлагаем следующие технологии, которые помогут избежать самого распространенного брака и упростят задачу сварщика:

• Внахлест. Для этого располагают заготовку не двумя кромками друг к другу, а одной частью прикрыть вторую на 1-2 мм. Теперь задача становится проще, ведь прожигание займет в два раза больше времени, тока и температуры, а значит можно не беспокоиться оставить сквозное отверстие.
• Точечное соединение. Такие прихватки делаются через каждые 5-7 см. Для этого понадобится каждый раз зажигать и гасить электродугу. Зато потом не будет деформаций и можно быть уверенным в ровном шве.
• По электроду. Это более грубый и не самый красивый вариант, зато надежный. Проводник нужно полностью очистить от обмазки, затем положить вдоль соединения и использовать материал как присадку.

Подведем итоги

В статье мы рассказали, как приварить тонкий металл электросваркой, а также раскрыли несколько секретов работы. В качестве завершения посмотрим еще 2 видеоролика от профессиональных сварщиков.

Как сварить полуавтоматом тонкий металл

Полуавтоматическая сварка металлов обычно происходит в защитной газовой среде. Благодаря этому получается прочный шов, не имеющий пор и устойчивый к коррозии. Такой метод подойдет для соединения деталей любой толщины, однако сварка тонкого металла полуавтоматом имеет ряд нюансов. Прежде чем приступить к работе, ознакомьтесь с полезной информацией.

Сварочный полуавтомат: конструкция и технология

• Источник питания.
• Система управления, соединенная электрической цепью с источником питания.
• Механизм для подачи присадочной проволоки . Он включает в себя редуктор, электродвигатель и подающие ролики, может доставлять проволоку тянущим,толкающим либо комбинированным методом.
• Держатель, оснащенный каналом для перемещения проволоки.
• Газовый баллон. В нем нет необходимости, если сварка производится при помощи порошковой проволоки: защитный газ образуется при сгорании флюса, которым наполнена ее внешняя оболочка.
• Шланги, кабеля с держателем и зажимом.

Технология сварки включает в себя использование защитных газов. Ацетилен , водород , пиролизный, коксовый, природные газы вытесняют собой те компоненты окружающей среды, которые могут значительно ухудшить качество соединения.

Перед началом работы выставляется сила тока, которая зависит от толщины свариваемых поверхностей, а также скорость подачи электрода и расхода защитного газа . Проверяется количество газа в баллоне, подлежащие соединению металлы очищаются от грязи, лака, краски и т.д. Затем, открутив вентиль подачи газа, можно зажигать дугу и начинать сваривание. Чтобы проволока поступила в зону сварки, достаточно нажать кнопку «пуск». В процессе расходный материал должен располагаться перпендикулярно к детали.

Что и какими методами можно сваривать полуавтоматом

Наиболее часто полуавтоматическая сварка применяется для сваривания листового металла – нержавеющей стали , алюминия, цветных металлов. Сварке подлежат изделия и из чугуна. Зная, как правильно варить черные металлы, можно приступать и к сварке цветных.

Без использования полуавтомата при соединении тонких металлов трудно представить услуги СТО, сборку и ремонт бытовых приборов, установку всевозможных ограждений, емкостей для сбора и нагрева воды на даче и т.д. В промышленных условиях (например, в автомобильной промышленности) полуавтоматическую сварку используют тогда, когда необходимо получить высокое качество шва.

Варить полуавтоматом машину или заменять участки поврежденных деталей можно стыковым методом, однако он требует некоторого опыта сварки. Соединение по готовым отверстиям стоит произвести там, где ставится заранее выкроенная заплатка. Сварка внахлест, при которой происходит точечное соединение поверхностей, доступна даже для новичков.

Плюсы и минусы сварки металла полуавтоматом

Полуавтоматическая сварка имеет ряд преимуществ:

• Подойдет для начинающих сварщиков.
• Нет необходимости постоянно удалять шлак из области сварного шва.
• Не требуется постоянно менять электроды.
• Металл при работе не разбрызгивается.

К минусам можно отнести:

• Невозможность использования аппарата в ветреных условиях: произойдет выдувание защитных газов из-под горелки.
• Газовый баллон делает конструкцию аппарата несколько громоздкой.

Подготовка прибора к сварке

Перед началом работ аппарат заправляется катушкой сварочной проволоки. С помощью механизма протяжки регулируется ее натяжение. Если посадочный диаметр катушки не соответствует, воспользуйтесь адаптером. Сняв сопло и наконечник, выведите проволоку из механизма примерно на 15 см, затем, установив детали на место, обрежьте лишнюю длину.

Установите и зафиксируйте баллон с защитным газом. Удостоверьтесь, что сеть снабжена предохранителями, режим сварки выбран правильный, тип газа соответствует типу металла, в запасе имеются контактные наконечники и подающие ролики для проволоки. Механизм готов к работе.

Как самому настроить сварочный полуавтомат, можно узнать здесь .

Как варить тонкий металл полуавтоматической сваркой

Зная, как правильно варить тонкие металлы, можно использовать сварку полуавтоматическим инвертором при ремонте автомобилей , изготовлении труб небольшого диаметра, емкостей для воды и т.д. Толщина свариваемого металла находится в пределах 0,2-4 миллиметров. Прежде всего, нужно выбрать правильную толщину электродов, поскольку электроды с толщиной более 4 мм будут гасить сварочную дугу. Чтобы она горела непрерывно, металл до 1 мм варят электродами 0,5 – 2 мм. При толщине деталей 1,5 – 2 мм электрод будет иметь диаметр 2 – 2,5 мм. Профессионалы рекомендуют варить полуавтоматом с электродами 2-3 мм.

Произвести сварку металла толщиной 1 мм и тоньше – довольно сложная задача, так как есть большая вероятность сквозного прожога шва . Чтобы избежать дефектов , нужно соединить металл электросваркой при помощи прихваток. Расстояние между ними должно быть 1,5 – 2 см. Затем производятся короткие швы . После каждого из них нужно выдерживать небольшую паузу, чтобы металл успел остыть. Длинное сварочное соединение можно получить, поочередно сваривая металлические поверхности. Кроме того, для охлаждения деталей используется медный или латунный лист, расположенный непосредственно за ними, а также обычный увлажненный текстиль, которым протирают поверхность между швов.

Как правильно варить металл, если вы новичок в сварке? Полуавтомат значительно упрощает работу, однако некоторые нюансы стоит все же учесть:

• необходимо правильно подобрать режим сварки .
• Соединение поверхностей происходит на пониженных токах (10-75 А).
• Скорость подачи проволоки гораздо ниже, чем при сварке толстых металлов.
• Движения горелкой должны быть равномерными, иначе не избежать наплыва сварочного валика или прожога детали.
• При точечной сварке соединять начинают с центра заготовки, расположенной снизу. Это позволяет избежать заливания металлом отверстия.
• Очистив поверхности от ржавчины, загрязнений, следов краски и обезжирив их, вы не только получите более прочный шов, но и избежите токсичных испарений. При очистке не стоит снимать большой слой металла.
• Угол между горелкой и зоной сварки должен составлять 45 градусов.
• Для получения полного провара сваривать рекомендуют с зазором.
• Присадочная проволока должна иметь продолжительный период плавления.
• Обязательно используйте защитную одежду.
• Предварительно почитайте рекомендации опытных сварщиков о том, как сварить тонкий металл.

С охраной труда при сварке можно ознакомиться здесь.

Тонкий металл можно варить полуавтоматом в горизонтальном , вертикальном , потолочном , нижнем положениях. Последний способ пользуется большой популярностью. Многие начинающие сварщики задаются вопросом — как варить тонкий металл в вертикальном положении? Чтобы получить вертикальный шов, учитывают толщину свариваемого металла:

• До 3 мм. Варить полуавтоматом стоит сверху вниз.
• Более 3 мм. Сварка производится по направлению снизу вверх.

Как варить толстый металл при помощи полуавтомата

Предварительно осведомившись, какой толщины металл подлежит сварке, можно подготовить его к этому процессу по всем правилам. Сваривать толстый металл – детали с толщиной стенок более 4 мм – нужно, сняв фаску в предполагаемых местах соединения. Учтите, что можно это сделать с помощью газовой резки, но применяются также ручное и пневматическое зубила. Металлические листы с толщиной 5 – 15 мм оснащаются V-образными скосами, для деталей толщиной более 15 мм предполагается X-образный скос.

Шов при соединении толстых поверхностей, особенно при тавровых соединениях, необходимо упрочнять при помощи еще двух, расположенных на верхней и нижней его кромках. Дугой необходимо не вести вдоль прямой линии, но совершать зигзагообразные или возвратно-поступательные движения. Металл шва должен заходить на поверхность изделия на ширину, равную толщине этой детали. Для получения надежного соединения чаще всего используют сварку каскадом или горкой.

При сварке толстого металла есть высокая вероятность, что повредится антикоррозийное покрытие детали. Поэтому после сварки деталь нужно обработать специальными составами. Если же она изготовлена из низколегированной стали, то не помешает предварительный подогрев. Термическая обработка размягчит изделие, подготовив его к дальнейшим работам.

Как варить толстый металл, сохранив первоначальные качества детали? Чтобы уменьшить деформацию или полностью предотвратить ее, изделия из толстого металла перед сваркой надежно фиксируются при помощи струбцин. Сделать это можно на верстаке, сборочном столе или плите из стали.

Техника сварки тонкого металла электродом: особенности оборудования

Сварка тонкого металла электродом – сложная в реализации задача, с которой рано или поздно сталкивается каждый практикующий сварщик. Подобные работы имеют свои особенности, которые будут рассмотрены в данной статье.

Проблемы тонкостенных изделий

Технология сварки тонкого металла покрытыми электродами требует от исполнителя внимания к деталям и точности в работе. Новичкам не следует приступать к соединению тонколистовых изделий без достаточного опыта в области сваривания элементов средней толщины. Обучающие центры выпускают специализированную литературу, способную облегчить выполнение этой задачи.

Сложности в работе вызваны следующими причинами:

1. Опасность прожогов. Это наиболее распространенная ошибка начинающих сварщиков, которые не могут подобрать оптимальные рабочие параметры и скорость движения электрода.
2. Слабая проварка шва. Еще одна проблема неопытных специалистов, причина которой вытекает из первой. Пытаясь избежать прожогов, оператор выбирает слишком высокую скорость движения электрической дуги. Это приводит к тому, что зона расплава не успевает как следует прогреться. В результате соединение не обладает необходимой крепостью и герметичностью.
3. Наплывы. Они появляются с обратной стороны соединения. Примечательно, что с наружной части шов может не иметь визуальных дефектов, тогда как на противоположной части изделия могут образовываться многочисленные выступы, которые вызваны проседанием расплавленного металла под действием силы тяжести.
4. Деформация поверхности. Металл обладает высокой теплопроводностью. Тонколистовая поверхность нагревается очень быстро, а перегрев чреват изменению структуры на молекулярном уровне: вокруг зоны контакта под действием температуры металл расширяется, тогда как на других участках поверхность холодная. В результате поверхность заготовки деформируется.

Выбор режимов и электродов

При сваривании тонкостенных конструкций рекомендуем использовать аппараты инверторного типа. Если сравнивать с агрегатами трансформаторного типа, инверторы создают более стабильную дугу, а диапазон регулировки сварочного тока при этом гораздо выше. Дополнительные функции, типа «антизалипание электрода», способны облегчить выполнение работ.

Рабочие параметры устанавливают исходя из толщины изделия, при этом зависимость имеет прямой характер – чем тоньше заготовка, тем меньше должна быть величина сварочного тока.

В технических справочниках указано, что тонкостенным считают такое изделие, толщина стенок которого не превышает 5 мм. Практика показывает, что определенные проблемы начинаются при работе с металлом толщиной менее 3 мм.

В качестве примера приведем рекомендуемое сечение электрода и силу сварочного тока, в зависимости от толщины заготовки:

Как видите, амперные характеристики невозможно указать точно, по причине различия характеристик различных сортов металла. Оптимальные параметры подбираются опытным путем.

Функция регулировки режима розжига дуги поможет избежать прогаров на стартовом участке. Это позволит приступить к работе непосредственно в зоне стыковки. В противном случае рекомендуем производить розжиг на толстом участке с последующим переносом дуги в рабочую область.

Следует помнить, что тонкие электроды плавятся гораздо быстрее, чем обычные. При сварке участков равной длины расход тонких стержней будет выше. Требования к материалам изготовления электродов не отличаются от стандартных требований при выполнении сварочных работ – основа электрода должна соответствовать базой поверхности изделия.

Правильная технология

Чтобы понять, как правильно варить тонкое железо инверторами, необходимо тщательно изучить технологическую цепочку. Ее этапы не отличаются от схемы сваривания стандартных изделий:

1. Предварительная подготовка поверхности.
2. Рабочий цикл.
3. Финишная обработка шва.

Рассмотрим каждую стадию подробнее.

Подготовка

На данном этапе необходимо очистить зону соединения от следов старой краски и очагов коррозии. После этого поверхность обезжиривается с помощью любого доступного растворителя. Особое внимание необходимо уделить месту монтажа массы сварочного агрегата. Некачественная обработка места крепления может нарушить контакт.

Порядок выполнения работ электросваркой следующий:

1. Подготовьте электроды исходя из толщины заготовки. Наконечник следует очистить от флюсового покрытия на длину 5-6 мм для облегчения розжига дуги.
2. Вдоль линии будущего шва рекомендуем сделать точечные прихваты с интервалом 100-120 мм. Это позволит избежать смещения элементов конструкции в процессе выполнения работ.
3. Процесс розжига дуги осуществляется двумя способами. В первом случае необходимо провести стрежнем по поверхности. Движение должно напоминать поджигание спички. Альтернатива – постукивание электродом по поверхности. Данный способ применяют при работе в труднодоступных метах. Длина сварочного дуги не должна превышать диаметр сечения электрода. В этом случае она будет обладать достаточной плотностью и стабильностью.

1. Скорость движения электрода подбирается индивидуально, исходя из текущих условий работ. Зона расплава должна иметь несколько удлиненную форму – это свидетельствует о том, что металл прогревается на нужную глубину.
2. Следите за плавностью движения дуги и избегайте резких движений. Несмотря на то, что современные модели сварочных аппаратов оснащено вспомогательными функциями, колебание дуги может привести к дефектам шва.

Дополнительными функциями, которые упрощают процесс соединения, являются:

1. Форсаж дуги. При удлинении разряда рабочий параметры автоматически повышаются, стабилизируя дугу.
2. Антизалипание электрода. При контакте электрода с поверхностью автоматика сбрасывает напряжения, препятствуя залипанию стержня.

В процессе выполнения работ важно обеспечить визуальный контроль над сварочной ванной. При этом угол наклона электрода должен находиться в диапазоне 60-90º. При уменьшении угла наклона шов будет иметь наружные выпуклости, свидетельствующие о том, что металл не прогрелся только на поверхности.

После кристаллизации соединения его очищают от шлака и проводят первичный осмотр на наличие дефектов.

Для получения качественного неразъемного соединения используют следующие приемы:

1. Внахлест. При наличии запаса длины соединяемых изделий, данный способ позволит надежно соединить их, благодаря большей площади контакта. При этом необходимо тщательно следить за прогревом поверхности, во избежание прожогов.
2. Точками. Метод позволяет избежать перегрева поверхности. Применяется при соединении особо тонких листов. Рекомендуемый шаг точки – три величины сечения электрода.
3. С дополнительным электродом. В этом случае необходимо очистить анод от флюсового покрытия и уложить вдоль линии сварки. Места укладки тщательно проваривают. Технология подходит для заделки одиночных отверстий.
4. Обратной полярностью. Применение способа предусматривает подключения держателя к плюсу, а массы – к минусу. При этом поверхность нагревается быстрее, чем электрод, что снижает риск прожога.
5. При сварке металлов разной толщины применяют следующий способ: розжиг дуги выполняют на более толстом элементе, а затем переносят ее на более тонкую часть.

Сварка листового металла встык осуществляется двумя способами:

• с отбортовкой кромок;
• на подкладке.

Кроме того, медную пластину рекомендуют подкладывать с целью отвода тепла от стали, ввиду большей теплопроводности. Это позволяет избежать прожогов изделий.

Основные способы соединения

Техника выполнения работ зависит от применяемого сварочного оборудования и расходных материалов. Рассмотрим особенности соединения в зависимости от технологии, за исключением сварки плавящимися электродами, которая была рассмотрена выше.

Неплавящимися графитовыми электродами

Данный способ получил особое распространение при работе с тонкостенными изделиями профессиональными сварщиками. Существует два способа достижения цели:

• Использование присадочной проволоки;
• Метод оплавления с последующим стыкованием.

Второй способ применяется чаще, поскольку оплавление исключает использование дополнительных присадочных материалов, что влияет на себестоимость работ. Суть метода заключается в температурной обработке соединяемых кромок до изменения агрегатного состояния поверхности. При этом создаются условия для соединения материала. Обладая определенными навыками можно создать герметичное соединение без выгорания отдельных участков.

Проволоку используют в качестве наполнителя для различных полостей и пустот. Величина сечения материал изготовления должны соответствовать характеристикам обрабатываемой детали.

Очень тонкий металл

В этой проблемой чаще всего сталкиваются работники станций технического обслуживания, при ремонте элементов кузова автомобилей. Современные производители транспорта используют листы, толщина которых не превышает 0,8 мм. Таким образом, использование аппаратов инверторной сварки не представляется возможным, за исключением аварийных случаев.

Основным способом решения проблемы считают использование накладок из более толстого материала, который играет роль каркаса будущего соединения.

Особенности работы с оцинкованной сталью

При работе с оцинковкой рекомендуем снять защитное покрытие ручным или механическим способом. В противном случае цинк будет выгорать в процессе соединения, что может привести к отравлению работника его парами.

На промышленных предприятиях для подготовки изделия используют направленное пламя, выжигающее цинковый слой.

Ввиду незначительной толщины специалисты рекомендуют применять точечный метод соединения.

Альтернативные методы

Надежной альтернативой инвертору считают применение полуавтоматов для соединения тонких металлических элементов. Использование проволоки позволяет увеличить производительность работ, за счет отсутствия пауз для замены электродов. Ассортимент расходных материалов позволяет подобрать идеальный вариант для конкретного случая.

Недостаток полуавтомата заключается в повышенных требованиях к квалификации работника – начинающий сварщик не способен за короткий срок освоит все навыки работы с данным оборудованием.

Заключение

Сварка тонколистового металла – ответственный процесс, который требует от исполнителя определенных профессиональных навыков. Опытным специалистам лучше использовать полуавтомат – он позволяет увеличить производительность работ и обеспечивает тонкую настройку рабочих параметров.

Сварка инвертором – руководство для начинающих

Владельцы частных домов или загородных участков не понаслышке знают, как часто возникает необходимость что-либо сварить. Чтобы не тратиться каждый раз на вызов мастера, можно приобрести недорогой сварочный аппарат постоянного тока — сварочный инвертор — он стоит недорого (от 5 тыс. до 15 тыс. рублей), занимает совсем мало места, и с ним можно обучаться сварке даже начинающим.

Что такое сварочный инвертор и как он работает

Сварочный инвертор или (ИИСТ)— это разновидность источника питания сварочной дуги. Его основное назначение — обеспечивать лёгкий поджиг и стабильное горение.

Чтобы понять, как он работает, нужно разобраться в терминологии. Что значит инверторный? Этот термин подразумевает, что прибор оснащён электронным блоком, который преобразует прямой ток в переменный — и вот, как это работает:

• Переменный ток проходит через выпрямитель, и тот, в свою очередь, преобразует его в те же 220 вольт.
• Инверторный блок преобразует переменный ток в постоянный, при этом повышая его частоту до 30-50 кГц.
• Высокочастотный ток поступает в трансформатор, и тот снижает напряжение, тем самым увеличивая силу тока, но уже более высокой частоты (по сравнению с трансформаторными аппаратами).
• Высокочастотный ток подаётся на вторичный выпрямитель.

Справка! Благодаря такому преобразованию тока, КПД сварочного инвертора увеличивается, а габариты трансформатора — уменьшаются.

Основные правила сварки инвертором

Перед тем, как приступить к работе, необходимо провести подготовку. Для этого:

1. Освободите рабочее пространство — уберите лишние предметы, и в первую очередь — легковоспламеняющиеся материалы и жидкости.
2. Обеспечьте себе нормальное освещение для работы.
3. Подготовьте все необходимые материалы для сварки и инструменты.
4. Проверьте правильность подключения кабелей, их целостность и надёжность соединения, что особенно актуально при использовании удлинителей.
5. Размотайте и расправьте сварочные кабели, подключите к гнёздам инвертора.
6. Разложите свариваемые детали, проверьте правильность соединений и желательно — закрепите их в тисках.

После того, как всё готово, можно приступать к работе:

• Наденьте защитные средства и приготовьте маску.
• Присоедините зажим со знаком «+» к одной из свариваемых поверхностей.
• Вставьте электрод в держатель.
• Проверьте подключение аппарата к электросети — не нажимайте до этого момента клавишу подачи электропитания.
• Обмотайте предплечье кабелем — чтобы в процессе сварки кабель не болтался (это может отразиться на качестве шва).
• Включите подачу электропитания и подождите 20 секунд. После этого аппарат будет готов к работе.
• Поднесите электрод к месту предполагаемого шва, наденьте защитную маску и разожгите дугу.
• Сформируйте сварочную ванну и шов.

По завершении сварочных работ сделайте следующее:

1. Уберите руку с держателем и прервите образование электрической дуги.
2. Выключите аппарат и отключите его от электросети.
3. Подождите, пока шов остынет, и проконтролируйте качество шва лёгкими постукиваниями.

Обратите внимание! Шов в идеале должен представлять на себя ряд «чешуек», которые частично накладываются одна на другую.

А также стоит уделить внимание технике безопасности. Чтобы не навредить своему здоровью во время сварочных работ, придерживайтесь следующих правил:

• Не работайте в помещениях с высокой влажностью, а также под открытым небом во время осадков.
• Варите в полной защитной экипировке — костюме, обуви, маске и перчатках.
• Освободите пространство. Вблизи рабочего места не должно быть легковоспламеняющихся и взрывоопасных материалов.

Контролируем дуговой промежуток

На начальных этапах обучения сварке очень важно выработать навык правильного формирования дугового промежутка. Дуговой промежуток — это термин, которым обозначается небольшой промежуток между электродом и провариваемым металлом.

Научившись регулировать длину дуги, можно обеспечить качественный результат. Дуги бывают 3 видов:

• Короткая дуга — около 1 мм. Шов должен получиться выпуклый. На том месте, где шов соединяется с металлом, может появиться дефект (подрез). Это маленькая канавка, параллельная шву, которая уменьшает его прочность.
• Нормальная дуга — нормальной считается дуга, ширина которой не превышает 3 мм.
• Длинная дуга — довольно трудна в исполнении и стабилизации. Дуга плохо защищена от воздействия воздуха и атмосферы, хуже прогревает металл, и шов получается неглубокий.

Формируем правильный сварочный шов и не допускаем дефектов

Качество шва при сварке — это навык, вырабатываемый с опытом. Кроме придавливающих движений по кромке сварки, мастер должен выполнять поперечные движения — для обеспечения качественного провара. Если металл тонкий и его толщина не превышает 4 мм, то поперечных движений выполнять не стоит. Чтобы получить плоский шов, нужно наклонять электрод под разными углами.

1. Углом вперёд — используется при работе с тонкими пластами металла, так как шов получается широкий, но мелкий.
2. Углом назад — используется при работе с плотными пластами металла, так как материал прогревается и проплавляется глубоко. Шов глубокий, но узкий.

К распространённым дефектам и проблемам при сварке инвертором у новичков можно отнести:

• Подрез — возникает в тех случаях, когда плавящегося металла не хватает, чтобы заполнить ванную. Избежать этого дефекта можно только тщательно контролируя толщину образовываемой ванной.
• Невозможность управлять ванной — дефект возникает, если сварщик по незнанию наклоняет электрод слишком сильно.

Что такое прямая и обратная полярность при сварке инвертором

В зависимости от порядка подключения, существует два вида сварки:

• Прямая полярность — электрод подведен к «-», а свариваемый металл — к «+». Зона плавления узкая, но в то же время глубокая. Подходит для толстого металла.
• Обратная полярность — электрод подключён к плюсу, а металл к минусу — зона плавления широкая и неглубокая. Применяется для тонкого металла.

Как влияет скорость подачи электрода

Скорость сварки и подачи электрода должна быть оптимальной для того, чтобы обеспечить достаточное поступление жидкого металла в зону сварки. Если его будет недостаточно, образуется подрез.

Если торопиться с перемещением электрода, то дуга не успеет проплавить металл. Шов получится неглубокий и не сварит между собой кромки.

Если же, наоборот, перемещать электрод слишком медленно, то появляется риск прожечь поверхность и деформировать тонкий металл.

Как сила тока влияет на результат сварки

Только при условии оптимального соотношения силы тока и скорости электрода можно получить аккуратный, прочный и в меру выпуклый шов. Чем больше сила тока, тем глубже проплавляется металл и, соответственно, тем быстрее продвигается электрод.