Изготовление миниатюрных деталей

Микролитье пластмасс : технология процесса, особенности, применение

Микролитье (литье под давлением микроизделий, Micro-Injection molding) дает возможность изготавливать изделия, чьи эксплуатационные размеры, функциональные особенности и требования связаны с размерами порядка нескольких миллиметров или даже микронов. Из-за миниатюрных параметров отливок требуется использование специальных литьевых машин и дополнительного оборудования, чтобы выполнять такие задачи, как регулирование объема дозы, вакуумирование формующей полости, впрыск, извлечение, проверка, разделение, перемещение, ориентация и упаковка готовых изделий. Необходимо применять специальную технологию при работе с оформляющими деталями литьевой формы.

Описание технологического процесса

Необходимость производства изделий миниатюрных размеров и выпуска оборудования, которое было бы в состоянии производить их с нужной точностью, возникла в середине 1980-х гг., и с тех пор спрос на такие изделия постоянно растет. Среди множества способов получения микроизделий процессы литья под давлением имеют преимущества из-за уже большой практики их применения, а также высокого уровня автоматизации и короткого времени цикла.

Классификация процессов микролитья
Поскольку нет ясности, каким образом дать определение микролитью, предпримем попытку классификации на основе изделий, получаемых по этой технологии:

— миниатюрные отливки, которые весят несколько миллиграммов и могут иметь размеры в несколько микронов (например, микрошестерни, микрокнопки);

— изделия обычного размера, но имеющие микроструктурные участки или функциональные особенности (например, компакт-диски, оптические линзы с микроструктурой на поверхности и матрицы для изготовления миниатюрных шестеренок для точной механики);

— прецизионные микроизделия, которые могут иметь любые размеры, но допустимые отклонения для них составляют микроны (например, разъемы для оптоволоконной технологии).

Требования к оборудованию
Рассматриваемая технология литья требует особого отношения к оборудованию, технологическому процессу, изготовлению литьевых форм и т. д. С помощью современных литьевых машин можно добиваться впечатляющих результатов, но здесь они должны быть адаптированы под соответствие специальным требованиям при литье миниатюрных деталей:
— небольшие узлы пластикации, шнеки диаметром от 12 до 18 мм и укороченной длины с соотношением L/D около 15, чтобы избежать деструкции из-за продолжительного времени задержки;
— прецизионное управление объемом дозы впрыска и желаемой скоростью впрыска;
— многократный контроль процесса, например, переключения от стадии заполнения к стадии уплотнения по положению шнека или давлению в полости (второе предпочтительнее);
— возможность повышения температуры стенок литьевой формы до такого уровня (иногда температура должна быть несколько выше температуры расплава полимера), чтобы избежать преждевременного затвердевания расплава в сверхтонких местах изделия;
— вакуумирование литьевой формы, если толщина стенок изделия становится меньше 5 мкм (порядок сечения вентиляционного канала);
— использование последовательных запирающихся сопел ГКС, чтобы избежать просачивания материала через сопло из-за высокой температуры расплава;
— точное совмещение деталей формы и плавные скорости смыкания и размыка¬ния литьевой формы, чтобы избежать деформации тонких мест изделий;
— применение специальной технологии извлечения литых изделий для провер¬ки и упаковки;
— установка кожухов или размещение оборудования в боксах с обдувом ламинарным воздушным потоком, чтобы избежать загрязнения миниатюрных литых деталей («чистая комната»).

Очевидно, что уменьшение размеров изделия и дозы впрыска делает использование обычных литьевых машин экономически неоправданным для технологии микролитья. В результате было разработано много специализированных машин. Кроме различных особенностей, которые были описаны выше, эти машины иногда комплектуются отдельным поршневым дозирующим компрессором для впрыска и имеют шнек специальной конструкции. Все это дополнительное оборудование предназначено для точного измерения объема дозы и устранения проблем, связанных с деструкцией материала, являющейся следствием наличия зон застоя в шнеках обычной конструкции.

Поскольку размер и вес миниатюрных литых деталей сильно отличаются от таких же характеристик обычных деталей, то следует выполнить несколько определенных операций, чтобы гарантировать правильное извлечение изделия. Например, на литьевую машину может быть установлена система видеонаблюдения, чтобы регистрировать ход процесса. Наряду с этим извлечение изделий может осуществляться с помощью вакуумных присосок, которые позволяют разделять изделия и ориентировать их в пространстве для контроля качества и упаковки. Есть также устройства, использующие электростатический принцип или продувку формы. Для миниатюрных деталей нельзя применять традиционные методы контроля, например, измерение веса (здесь также используется видеосистема). Поскольку миниатюрные изделия очень часто используются в каких-либо блоках, их специально ориентируют таким образом, чтобы они были готовы для сборки.

Изготовление литьевых форм
В изготовлении литьевых форм для миниатюрных отливок могут быть использованы различные технологии, такие, как механическая обработка или обработка коронным разрядом. Однако размеры очень быстро выходят за пределы ограничений из-за износа поверхностей оформляющих деталей и формующих полостей. Для изготовления знаков и полостей для микролитья используют технологии из области микроэлектроники (например, LIGA — это аббревиатура немецкого названия технологии, которая включает в себя литографию, гальванопластику и дублирование методом литья под давлением). Для этих целей применяются также ультрапрецизионная механическая обработка, лазерная резка и обработка коронным разрядом.

Процесс литья
Для литьевой формы необходима специальная система нагрева и охлаждения. Было разработано несколько систем, обеспечивающих желаемое динамическое управление температурой в литьевой форме. Например, система «вариотерм» (vario therm) имеет два масляных контура, масло в которых находится при разных температурах, чтобы обеспечить подогрев и охлаждение литьевой формы на стадиях заполнения и охлаждения, соответственно. С другой стороны, система индукционного подогрева создает максимум подогрева литьевой формы перед впрыском. Кроме этого, сообщается об успешном использовании патронных нагревателей для управления температурой литьевой формы. Следует также отметить использование термодатчиков в литьевой форме, высокоточных направляющих, систем вакуумирования формы, встроенных систем подрезания литников, роботизированных систем извлечения изделия и систем очистки литьевых форм, которые срабатывают после каждого цикла. Все эти факторы играют важную роль в управлении процессами производства, эффективным перемещением и упаковкой изделий.

Для того чтобы гарантировать правильное заполнение формующей полости, высокие скорости впрыска и высокое давление, максимально допустимые температуры плавления, необходимо управление температурой стенок литьевой формы. Литниковая система большого диаметра используется, чтобы создать достаточно большую дозу впрыска, надежное переключение и избежать деструкции материала.

Технология микролитья предназначена для производства миниатюрных деталей. Она не составляет конкуренции другим технологиям литья под давлением.

Поскольку миниатюрные детали не имеют достаточного веса, чтобы система управления машиной была в состоянии его регистрировать, некоторые машины имеют литники повышенного размера для того, чтобы машина могла точно выдерживать параметры и осуществлять мониторинг производства изделий. При этих условиях в литниках может находиться до 90% общего веса дозы впрыска. Это приводит к существенному росту отходов, поскольку материал, оставшийся в литниках, не может быть утилизирован в большинстве применений. Наконец, из-за обычно высокого со¬отношения поверхности к объему в изделиях литьевая форма в процессе впрыска должна быть нагрета до температуры, которая выше точки плавления материала, чтобы предотвратить преждевременное затвердевание, а такой подогрев приводит к увеличению времени цикла.

Почти все материалы, пригодные для литья изделий обычного размера, также могут быть использованы в микролитье. Сообщалось об использовании следующих материалов: ПК, ПММА, ПА, полиэфиримид и силиконовый каучук. Можно также применять технологию реакционного литья под давлением, используя материалы на базе акрилатов, амидов и силиконов.

Типичные варианты применения

На рынке наблюдается быстрый рост потребления изделий, полученных микро¬литьем, особенно это заметно в таких секторах, как оптические телекоммуникации, хранение компьютерных данных, медицинские и биотехнологии, а также в изготовлении оборудования и машиностроении. К изделиям, полученным микролитьем, относятся детали часов и видеокамер, автомобильные датчики, головки для чтения/записи жестких дисков и приводов компакт-дисков, медицинские датчики, микронасосы, прецизионные шестерни, шкивы и шнеки, оптоволоконные переключатели, микромоторы, хирургические инструменты, а также компоненты телекоммуникационного оборудования.

Технология производство миниатюрных деталей

Технология производство миниатюрных деталей не нова, но за последние несколько лет наблюдается тенденция к продолжению миниатюризации в ряде отраслей, включая аэрокосмическую, автомобильную, медицинскую и электротехническую.

При обработка детали с наружными диаметрами (OD) размером до 0,0039 дюйма нужно смотреть на весь процесс, потому что есть немало проблем. Малейшее изменение в техпроцессе, вызванное характеристиками материала или режущего инструмента, тепловыми изменениями в станке или вибрациями, будет иметь прямое влияние на производительность полученной детали.

Операции обработки требуют чрезвычайно маленьких глубин обработки (менее 0,0039 дюйма), чрезвычайно низких скоростей подачи (0,00019 ipm), низких сил резания и требования к высоким поверхностным качествам.

Необходимо учитывать несколько факторов, чтобы разработать техпроцесс, чтобы успешно обрабатывать детали этого небольшого размера. На процесс влияют три из них — оператор, машина и режущие инструменты: Оператор. Не каждый оператор предназначен для такого типа работ. Помимо возможности обработки микро-функций и деталей, простое обращение с микро-деталями и инструментами может создать уникальные проблемы.

При обработке таких малых деталей точность приобретает совершенно новый смысл. Для процесса с допуском менее 1 мкм повторяемость не всегда достигается. Оператор должен быть спокойным и терпеливым. Станок для достижения точности, требуемой для эффективной микрообработки, должен иметь специфическую конструкцию шпинделя. Высокоскоростные шпиндели на большинстве новых ЧПУ имеют масляное охлаждение и должны обеспечивать большие значения ускорения и замедления, одновременно сводя к минимуму начало вибрации.

Чтобы собрать полученные детали, некоторые производители станков предлагают бесконтактный воздухозаборный желоб, который также отделяет стружку от обрабатываемых деталей. Кроме того, системы охлаждения высокого давления очищают стружку от заготовки и стабилизируют температуру как режущего инструмента, так и детали, обрабатываемой во время работы.

Туманные коллекторы также должны фильтровать туман режущего флюида из рабочей зоны. Режущие инструменты в общем, инструменты для микро-токарной обработки требуют экстремальной точности резания, хороших свойств скольжения, чрезвычайно высокого качества обработанной поверхности.

Износ инструмента сильно влияет на наладку станка, поскольку любое незначительное смещение может привести к уменьшению точности инструмента. Факторами, влияющими на процесс, являются зажимная оправка, микро геометрия (размер фаски или радиус края) и покрытие.

Из-за чрезвычайно низких скоростей подачи острые режущие кромки пластины с радиусом 1,44 мкм и углом 80 градусов, например, обеспечивают низкие усилия резания, хорошую поверхность и высокую точность размеров. И наоборот, режущая кромка с радиусом 50 микрон рекомендуется для грубой обработки или прерывистой резки. Результат также зависит от стабильности системы в целом. Когда вставка зажата, необходимо соблюдать осторожность, чтобы обеспечить ее максимальную стабильность и точность.

Кроме того, при работе с очень маленькими диаметрами деталей чрезвычайно важна точность высоты инструмента-центра. В идеале установка должна быть такой, чтобы оператор не должен регулировать центральную высоту при индексировании пластины. С этой целью пластины Horn μ-Finish изготавливаются с допуском по высоте в центре ± 0,0001 дюйма для обеспечения этой точности при индексировании.

Острая режущая кромка улучшает качество обработки благодаря минимизации вибрационных тенденций. Чтобы поддерживать резкую режущую кромку, непокрытая пластины была бы идеальной, но для обработки многих обрабатываемых материалов требуются покрытия. (Кроме того, непокрытые пластины обычно создают более низкие силы резания по сравнению с покрытыми.)

В случае режущих инструментов с покрытием, предварительная обработка поверхности и покрытия значительно влияют на современную микро геометрию, особенно при обработке с помощью инструментов малого диаметра. В результате Хорн разработал систему инструментов S274 с пластинами μ-Finish. Каждая режущая кромка проверяется под 200-кратным увеличением в качестве дополнительной меры контроля качества. Это внимание к деталям гарантирует, что после установки инструмента дополнительные регулировки высоты не требуются при замене изношенной пластины.

Структура карбида из микрозернистого сплава и специально разработанные геометрии хорошо подходят для обработки сталей, нержавеющей стали и латуни. Новый тип покрытия AC25 (разработан для микро-токарных, канавочных и отрезных применений) сопротивляет износу и наращиванию материала на режущих кромках. Система Horn S274 μ-Finish, а также его мини-концевая фреза Supermini и DS использовались для обработки крошечного компонента вала, показанного выше, который имеет длину 0,08 дюйма.

Первая работа с системой S274 выполнялась со скоростью резания 80 метров в минуту и скоростью подачи 0,003 миллиметра за оборот. Такая же система инструментов использовалась для продольных токарных, канавочных и отрезных операций. Для операций внутреннего профилирования (диаметром 0,009 дюйма) система Supermini использовалась со скоростью резания 12 метров в минуту и скоростью подачи 0,003 миллиметра за оборот.

Новая подложка, покрытие и подготовка кромки режущего инструмента Supermini увеличивают срок службы инструмента. Например, он говорит, что класс EG35 продемонстрировал на 60 процентов больше срока службы инструмента при повороте хрома кобальта на 1000 Н / мм2. Этот класс позволяет инструменту обрабатывать диаметры от 0,008 до 0,268 дюйма в прочных материалах, при этом увеличивая отдачу от инвестиций. В дополнение к острым, чистым, чистым краям, поддерживая правильную подачу, это поможет сохранить проблемы удаления чипов.

Прозрачный миниатюрный токарный станок своими руками

В данной самоделке автор предлагает создать миниатюрный токарный станок с использованием общедоступного оборудования и инструментов. В качестве двигателя для станка предлагается использовать двигатель постоянного тока от старой стиральной машины. Также потребуется несколько акриловых листов и куча алюминиевых трубок.

Шаг 1: Извлечение двигателя

Начнем с того, что снимаем крепеж со старого двигателя постоянного тока. Данный двигатель вырабатывает хороший крутящий момент. Это было проверено с помощью 42-вольтового адаптера постоянного тока. Двигатель работает тихо, поэтому извлекаем двигатель из сборки и снимаем шкив, а затем удаляем ржавчину с корпуса двигателя с помощью настольной шлифовальной машины.

Шаг 2: Изготовление элементов станка

Направляющие рельсы токарного станка изготовлены из квадратной алюминиевой трубы, шириной 12 мм и длиной 60 см. Все части корпуса для этого токарного станка изготовлены из листа плексигласа толщиной 6 мм. Все части вырезаются с помощью торцовочной пилы и самодельной настольной пилы.

Шаг 3: Сборка крепления двигателя

Вырезав все необходимые для конструкции детали, собирается крепление двигателя. Чтобы сделать всю конструкцию максимально прочной, для сборки используется нарезной винт, вместо клея. Для этого сверлятся отверстия в каждой детали и соединяются винтом длиной 60 мм.

Чтобы не допустить скольжения крепления двигателя по алюминиевым направляющим, было добавлено четыре нарезных винта в нижней части пластины, которые крепятся к направляющим при их затягивании.

Тот же самый подход используется для изготовления другой детали.

Шаг 4: Крепление сверлильного патрона

После изготовления конструкции крепится двигатель, с помощью двух 5мм нарезных винтов. К валу двигателя крепится 6мм сверлильный патрон, который будет фиксировать вращающуюся деталь.

Шаг 5: Сборка держателя подшипника

На противоположной от двигателя стойке закрепляется подшипник. Для этого сверлится отверстие и при помощи круглого напильника увеличивается до нужного размера. Наружный размер подшипника 32 мм, внутренний 8мм. Позже внутрь подшипника будет установлен вал, диаметром 8 мм. В готовое отверстие подшипник вставляется в тугую, без использования клея. Держатель подшипника имеет свободный ход по направляющей рельсе.

Шаг 6: Регулятор скорости двигателя

Чтобы управлять токарным станком, следует собрать двунаправленный регулятор скорости, который позволяет контролировать скорость и направление вращения, используя только одну ручку.

Для этого была разработана схему для двунаправленного регулятора скорости на основе микросхемы драйвера двигателя LM324. Для привода большого количества энергии использованы N и P каналы Mosfets. Кроме того, чтобы обеспечить бесперебойную работу, решено построить этот контроллер скорости на печатной плате, а не навесным монтажом. Печатная плата разработана в соответствии с этой схемой. Печатные платы делались на заказ, на одном из китайских сайтов, а именно JLCPCB.com. Они являются одним из крупнейших производителей печатных плат в Китае. Чтобы заказать печатные платы, необходимо загрузить файлы Gerber, и после их загрузки проверить приведенные ниже параметры, такие как количество, толщина и цвет печатных плат.

За первый заказ на этом сайте можно заказать 10 печатных плат, всего за 2$, с учетом стоимости доставки.

Печатные платы доставили в течение недели и их качество безупречно.
Позже все компоненты были спаяны на печатной плате, как показано на схеме.

После того, как контроллер скорости готов, были подключены входные провода к разъему XT 60 на другой стороне.

При этом выходной провод идет прямо на двигатель.

Шаг 7: Добавление центрального штифта (задней бабки)

Чтобы удерживать вращающийся элемент, был изготовлен винт с заостренным концом. Винт был заточен при помощи настольного шлифовального станка и дрели. Затем винт был затянут гайкой на шарикоподшипнике, чтобы поддерживать центральную точку движущихся объектов.

Шаг 8: Конечные результаты

Проект оказался успешным, так как все работает хорошо. Единственная проблема, с которой пришлось столкнуться, заключается в том, что мощность станка ограничивается адаптером. Поэтому приходится использовать батарею ховерборда (самобалансирующийся самокат), которая может обеспечивать необходимую мощность. Работа от батареи может длиться до получаса непрерывного точения древесины.

Конструкция из плексигласа придает конструкции аккуратный вид и обладает большой прочностью, поскольку ни один винт не вывинтился даже после получаса непрерывной работы.

Процесс изготовления токарного станка можно посмотреть на видео ниже:

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Изготовление миниатюрных деталей

Штамповка миниатюрных изделий: выбор инструмента

Производство миниатюрных деталей имеет свои особенности. Дело в том, что они зачастую обладают небольшой толщиной, поэтому при обработке материала их можно повредить. Это значительно осложняет работу и заставляет мастеров тщательно подбирать методы воздействия. Обычно для этого применяют координатно-пробивное оборудование различного типа.

Среди специфики подобных изделий можно выделить размер их опорной поверхности. Она, как и вся заготовка, незначительна. Это влияет на базирование и фиксацию. Иными словами в этом случае нельзя использовать привычные методы размещения обрабатываемого материала, поэтому специалисты выбирают штампы с оригинальной комплектацией. Например, особой популярностью пользуются модели со складной матрицей для гибки. Во время функционирования такой системы деталь гнется под углом в 40 градусов. Оснастка для пресса включает в себя пуансон и две полуматрицы, которые связаны между собой посредством шарнира. Для устойчивости и повышения надежности они опираются на колодки.

Не стоит забывать и про зазор между этими инструментами. Он подбирается по специальной формуле для каждого отдельного материала и случая. Чем тверже металл, тем больше расстояние. Штамповка может осуществляться различными способами, ход работы обычно зависит от необходимого результата. Так, для создания амортизационной пружины выбирают пресс-формы со сборными матрицами. Они в свою очередь собираются из двух половинок, которые обладают максимальной симметричностью, вкладыша, съемника с пятью частями и двух пуансонов. Первый нужен для вырубки контура, внутри него располагается выталкиватель, а второй служит приспособлением для пробивки отверстия. Отход не задерживается на устройстве, так как выталкивается благодаря усилию пружины. Для снятия его с основного функционального элемента внутри помещают прокладки и шпильки.

Прежде чем приступать к работе также стоит учесть особенности обрабатываемого материала. Например, медь, алюминий и латунь являются довольно специфичными металлами, которые легко гнутся при наличии небольшой толщины. Штамповка деталей из них происходит с применением пакетов и полосок в несколько слоев. Такой подход значительно упрощает процесс изготовления необходимых заготовок и способствует удобству оперирования с ними.

Что касается вырубки, она производится при условии точной подгонки всех режущий и направляющий частей пресс-формы. Для ее плавного перемещения по заданным точкам и увеличения точности систему оборудуют колонками и втулками с соответствующим шариковым направлением. Они в свою очередь оснащаются стальными шариками. Их размещают по спирали, чтобы уменьшить износ функциональных элементов. Чтобы еще больше повысить точность сопряжения их пригоняют по диаметру шаров с натягом с соблюдением нескольких сотых доль миллиметра. Иногда могут возникать вибрации и перекосы, само собой они негативно влияют на конечный вид заготовки и способствуют появлению брака. Чтобы избежать подобных ситуаций и повлиять на качество производимых изделий, штамп снабжают самоустанавливающимся хвостовиком, а съемник сопрягают с пуансонодержателем.

Одним из недостатков вырубки является то, что уже готовая деталь остается на выталкивателе. Дело в том, что он имеет небольшой остаточный магнетизм, который так пагубно влияет на обрабатываемый металл. Это часто приводит к зарубанию пресс формы. Как мы помним, миниатюрные элементы обладают маленькой толщиной, поэтому могут деформироваться в процессе воздействия. Чтобы этого не случилось, пресс оборудуют отлипателями. Во время штамповки они отделяют изделие от штампа. Они обладают многообразием конфигураций и могут быть резиновыми, пневматическими или пружинными.

Еще один нюанс, который стоит учитывать при работе с тонкими материалами – образование заусенцев. Оно может происходить из-за недостаточной гладкости матрицы и пуансона. Чтобы избежать такой ситуации, прибегают к составным конструкциям и профильному шлифованию. В процессе производства инструмента его подвергают многоэтапной шлифовке. Одна из которых проходит до термической обработки, а другая после. Это значительно влияет на поверхность рабочих приспособлений, делая ее максимально гладкой.

При таком воздействии заготовку в буквальном смысле обрубают по заданному значению (профилю). Для создания ровных деталей, например, зубчатых колес, важно следить, чтобы один из пуансонов был плотно посажен в обойму.

Технология производство миниатюрных деталей

Технология производство миниатюрных деталей не нова, но за последние несколько лет наблюдается тенденция к продолжению миниатюризации в ряде отраслей, включая аэрокосмическую, автомобильную, медицинскую и электротехническую.

При обработка детали с наружными диаметрами (OD) размером до 0,0039 дюйма нужно смотреть на весь процесс, потому что есть немало проблем. Малейшее изменение в техпроцессе, вызванное характеристиками материала или режущего инструмента, тепловыми изменениями в станке или вибрациями, будет иметь прямое влияние на производительность полученной детали.

Операции обработки требуют чрезвычайно маленьких глубин обработки (менее 0,0039 дюйма), чрезвычайно низких скоростей подачи (0,00019 ipm), низких сил резания и требования к высоким поверхностным качествам.

Необходимо учитывать несколько факторов, чтобы разработать техпроцесс, чтобы успешно обрабатывать детали этого небольшого размера. На процесс влияют три из них — оператор, машина и режущие инструменты: Оператор. Не каждый оператор предназначен для такого типа работ. Помимо возможности обработки микро-функций и деталей, простое обращение с микро-деталями и инструментами может создать уникальные проблемы.

При обработке таких малых деталей точность приобретает совершенно новый смысл. Для процесса с допуском менее 1 мкм повторяемость не всегда достигается. Оператор должен быть спокойным и терпеливым. Станок для достижения точности, требуемой для эффективной микрообработки, должен иметь специфическую конструкцию шпинделя. Высокоскоростные шпиндели на большинстве новых ЧПУ имеют масляное охлаждение и должны обеспечивать большие значения ускорения и замедления, одновременно сводя к минимуму начало вибрации.

Чтобы собрать полученные детали, некоторые производители станков предлагают бесконтактный воздухозаборный желоб, который также отделяет стружку от обрабатываемых деталей. Кроме того, системы охлаждения высокого давления очищают стружку от заготовки и стабилизируют температуру как режущего инструмента, так и детали, обрабатываемой во время работы.

Туманные коллекторы также должны фильтровать туман режущего флюида из рабочей зоны. Режущие инструменты в общем, инструменты для микро-токарной обработки требуют экстремальной точности резания, хороших свойств скольжения, чрезвычайно высокого качества обработанной поверхности.

Износ инструмента сильно влияет на наладку станка, поскольку любое незначительное смещение может привести к уменьшению точности инструмента. Факторами, влияющими на процесс, являются зажимная оправка, микро геометрия (размер фаски или радиус края) и покрытие.

Из-за чрезвычайно низких скоростей подачи острые режущие кромки пластины с радиусом 1,44 мкм и углом 80 градусов, например, обеспечивают низкие усилия резания, хорошую поверхность и высокую точность размеров. И наоборот, режущая кромка с радиусом 50 микрон рекомендуется для грубой обработки или прерывистой резки. Результат также зависит от стабильности системы в целом. Когда вставка зажата, необходимо соблюдать осторожность, чтобы обеспечить ее максимальную стабильность и точность.

Кроме того, при работе с очень маленькими диаметрами деталей чрезвычайно важна точность высоты инструмента-центра. В идеале установка должна быть такой, чтобы оператор не должен регулировать центральную высоту при индексировании пластины. С этой целью пластины Horn μ-Finish изготавливаются с допуском по высоте в центре ± 0,0001 дюйма для обеспечения этой точности при индексировании.

Острая режущая кромка улучшает качество обработки благодаря минимизации вибрационных тенденций. Чтобы поддерживать резкую режущую кромку, непокрытая пластины была бы идеальной, но для обработки многих обрабатываемых материалов требуются покрытия. (Кроме того, непокрытые пластины обычно создают более низкие силы резания по сравнению с покрытыми.)

В случае режущих инструментов с покрытием, предварительная обработка поверхности и покрытия значительно влияют на современную микро геометрию, особенно при обработке с помощью инструментов малого диаметра. В результате Хорн разработал систему инструментов S274 с пластинами μ-Finish. Каждая режущая кромка проверяется под 200-кратным увеличением в качестве дополнительной меры контроля качества. Это внимание к деталям гарантирует, что после установки инструмента дополнительные регулировки высоты не требуются при замене изношенной пластины.

Структура карбида из микрозернистого сплава и специально разработанные геометрии хорошо подходят для обработки сталей, нержавеющей стали и латуни. Новый тип покрытия AC25 (разработан для микро-токарных, канавочных и отрезных применений) сопротивляет износу и наращиванию материала на режущих кромках. Система Horn S274 μ-Finish, а также его мини-концевая фреза Supermini и DS использовались для обработки крошечного компонента вала, показанного выше, который имеет длину 0,08 дюйма.

Первая работа с системой S274 выполнялась со скоростью резания 80 метров в минуту и скоростью подачи 0,003 миллиметра за оборот. Такая же система инструментов использовалась для продольных токарных, канавочных и отрезных операций. Для операций внутреннего профилирования (диаметром 0,009 дюйма) система Supermini использовалась со скоростью резания 12 метров в минуту и скоростью подачи 0,003 миллиметра за оборот.

Новая подложка, покрытие и подготовка кромки режущего инструмента Supermini увеличивают срок службы инструмента. Например, он говорит, что класс EG35 продемонстрировал на 60 процентов больше срока службы инструмента при повороте хрома кобальта на 1000 Н / мм2. Этот класс позволяет инструменту обрабатывать диаметры от 0,008 до 0,268 дюйма в прочных материалах, при этом увеличивая отдачу от инвестиций. В дополнение к острым, чистым, чистым краям, поддерживая правильную подачу, это поможет сохранить проблемы удаления чипов.

Изготовление миниатюрных деталей

Часть 4. Варианты держателей для моделей кораблей. КРЮЧОК.

Всем желаю Здравия!

Продолжаем начатую недавно тему — «Изготовление поверхностей, подставок и держателей для моделей кораблей». В данном посте , хотелось бы поделиться с Вами найденными в мировой паутине вариантами держателей, под названием «КРЮЧОК». А также некоторыми мыслями по самостоятельному изготовлению такого держателя.

Начнем Мы с Вами с «крючков», которые можно купить на «invitinghome» (дословно, как Приглашение Домой анг.). Это магазин для различных поделок своими руками и не только. К сожалению больше пока данные «крючки» я не встречал. Однако ниже мы рассмотрим вариант изготовления своими руками. А те, кто часто заходит в строительные магазины, и возможно им, подвернуться подобные изделия нам об этом сообщат прямо в комментариях к данному топику.

Итак Вот фотографии оригинальных «крючков»-настенных держателей нашей модели.

Часть 3. Диорама. Имитация воды при помощи Vallejo Water effects и Vallejo Still water

ВСЕМ ЗДРАВИЯ!

Что такое спец-средства и как с ними «бороться»?

Vallejo Water effects акриловый продукт, предназначенный для создания основы рек, озер, заливов и океанов. Vallejo Still water являясь плотным гелем, идеально подходящим для имитации поверхности воды на цветном основании созданном при помощи Water effects, а также может быть использован для создания водопадов, волн, ряби и льда.

Часть 2. Диорама. Изготовление морской воды из акрилового клея

Если Ваша диорама предполагает всплеск воды например от упавшей в воду канистры, сделать его можно следующим образом: необходимо расположить канистру на поверхности, немного обмазать её шпаклёвкой и небольшими пощипываниями пинцетом «поднять» шпаклёвку вверх создавая основу для всплеска воды

Часть 1. ДИОРАМА . Изготовление морской воды из силиконового герметика

Всем Здравия!

Пробежав неоднократно по всему, что есть в мировой паутине по созданию такой эффектной поверхности для моделей кораблей, как диорама, пришел к выводу, что есть три самых простых и абсолютно не затратных способа изготовления «синего моря» в домашних условиях. К сожалению не нашел автора данного метода, а рекламировать чужие сайты нет желания. Посему, найдется автор обязательно укажем в нашем с Вами блоге.

Изготовление поверхностей, подставок и держателей для моделей кораблей

Здравия желаю Всем, кого интересует и кто желает дополнить данное повествование!

Задумывая данный блог, я посчитал, что многие из нас, зачастую завершив модель, оставляют ее на подставке, вложенной в наш кит. Либо изготавливают, нечто похожее на подставки друзей. Однако, данные разрозненны и как правило находятся в заключительной стадии топиков на форуме, зачастую через месяц и позже после сообщения об уже завершенной постройке. А ведь как подать модельку под любознательные и благодарные глаза Ваших родных и гостей? Как выставить в правильном свете тот или иной борт, как указать правильный ракурс и угол обзора, не давая в чуждые руки «наше детище» ?

Постройка действующего макета железной дороги. Часть IV

Наконец-то впервые смог осуществить движение поезда в полной и логичной последовательности. Все получилось даже лучше, чем я предполагал – даже несмотря на то, что мне пришлось делать остановки для фотографирования. На первой фотографии – 61626 Brancepeth Castle, который я считаю одним из самых красивых локомотивов. Поэтому далеко не случайно их у меня сразу несколько штук.

Обзор постройки модели линкора HMS Victory. Часть 2.

Итак, в прошлый раз, вопреки заветам Бернадетт, я приступил к сборке корпуса.

Вот как выглядит моя килевая рамка. Она была готова ещё в начале декабря.

Постройка действующего макета железной дороги. Часть III

Одним из важнейших моментов для меня является достоверная реконструкция деталей макета – они должны полностью соответствовать рассматриваемой эпохе. Основная сложность в том, что достоверных фотографий того времени, да еще и снятых с разных ракурсов, сохранилось очень мало. Но иногда мне везет и удается найти очень полезные изображения. Одна из таких фотографий приведена ниже.

Алгоритм этапов покраски и везеринга стендовой модели для начинающих моделистов.

Здравствуйте Уважаемые Моделисты и те, кто только делает первые шаги в Мир Моделей.

Купив в первый раз набор для склеивания, и собрав пластиковый «шедевр» строго по инструкции, очень хочется продемонстрировать его всем окружающим и сравнить с другими работами. Как? Естественно через интернет. Но глянув туда видим, что практически все размещенное там окрашено, покрыто пылью и забрызгано грязью и внешне ничего общего с пластиковой игрушкой, что стоит у Вас на полке, не имеет. Естественно, у тех кого «зацепило», возникает много вопросов. Как? Чем? В каком порядке? Информации в сети по вопросам окраски и везеринга огромное количество, но систематизировать ее человеку, для которого слова «прешейдинг», смывка, фильтры и т.д. пустой звук, на первых порах сложно и зачастую непонимание отбивает желание заниматься этим увлекательным хобби. Дабы минимизировать потери пополнения в армии моделистов, попытаюсь в этой статье дать общее понимание этапов покраски и везеринга стендовых моделей. (Не претендую на 100 % авторство всего, что будет изложено, т.к. данная статья основана на огромном количестве материала полученного из сети, периодических изданий и личного опыта. Поэтому сразу благодарю всех тех, чьи мысли, опыт и практика подсмотренные мной, будут использованы в данном материале.)

Обзор постройки модели линкора HMS Victory. Часть 1.

Не так давно мы обнаружили на популярном форуме Model Ship World, посвящённом судомоделированию, интереснейший обзор постройки линкора HMS Victory в масштабе 1:84, опубликованный участником под ником Canoe21. Так как не все могут похвастаться хорошими знаниями в английском, но многих может заинтересовать этот пошаговый обзор, мы решили опубликовать перевод этого обзора в нашем блоге. Всех заинтересованных и просто любопытных, милости просим на борт.